Storossproject.ru

Декор и Мебель
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Дозировка цемента для производства с

Каковы пропорции цемента и песка для пескоблока?

Прежде производством пескоблоков занимался завод, который был оборудован пропарочными камерами и другими станками. Сегодня это не проблема и если известна пропорция песка и цемента для изготовления пескоблоков, то их можно сделать и в домашних условиях.

  • Компоненты и пропорции
  • Разновидности пескоблоков

из пескоблоков хорошо строить недорогие жилые дома и хозблоки

Необходимо проводить эту работу поэтапно:

  • подготовить цементный раствор;
  • поместить приготовленную смесь в формы;
  • произвести просушивание материала;
  • поместить в помещение для дальнейшего хранения.

На первых двух этапах вам понадобится песок, шлак, вода и цемент, а также некоторые инструменты, такие как лопата, ведра, специальная форма и другие. Если у вас есть бетономешалка, то работать будет намного легче и быстрее.

Готовые блоки должны сохнуть на протяжении от 3 недель до месяца при температурном режиме в 20 градусов. Воздух в том помещении, где будет затвердевать изделие, должен содержать в себе большое количество влаги. Чтобы бетон схватился, часто используют пластификатор. Хранить пескоблоки следует, укладывая вниз пустотой, это убережет их от разрушений и частичных повреждений.

Компоненты и пропорции

Приготовить раствор для изготовления пескоблоков довольно просто. Вам понадобится для этого 3 компонента и плюс вода. В смесь входят:

  • вещества для вязки (это может быть гипсовое, цементное вещества, глина или известка);
  • наполнитель (их чистота должна быть безупречна, то есть полное отсутствие посторонних примесей – земли, угля, золы);
  • песок.

Пескоблоки должны изготавливаться со строгим учетом пропорциональности используемых составляющих. Пропорции цемента и песка для пескоблока следующие: берется 1 часть вяжущего вещества, к примеру, цемента, 3 части крупнозернистого песка и 5 частей шлака.

В процессе приготовления смеси добавляется немного воды, около 0,5 от количества цемента. Если песка нет, то пропорция будет таковой: 1 часть цемента и 9 частей шлака. Вода при этом используется в прежнем количестве.

дом их таких блоков будет служить долго

Перед тем как делать раствор в домашних условиях, нужно, прежде всего, подготовить формы. Они изготавливаются из дерева. В формочках не должно быть дна, а сами они – легко разбираться, чтобы готовое изделие без проблем можно было достать.

Чтобы образовались пустоты, используются простые бутылки, которые вдавливают в приготовленную смесь бетонного раствора.

Разновидности пескоблоков

Толщина пескоблока зависит от того, для чего его будут использовать. К примеру, для возведения стен берутся изделия толщиной в 20 сантиметров. Те, из которых строят межкомнатные стены, имеют от 10 до 12 сантиметров толщины, а облицовочные – 9 сантиметров толщины и декоративную лицевую сторону. Размеры практически у всех стандартные, но встречаются иные габариты блоков по индивидуальному заказу, но это бывает крайне редко. Вес пескоблока колеблется от 24 до 29 кг в зависимости от пустотности кирпича и наполнителя.

Как вы видите, технологические процессы получения пескоблоков достаточно просты и вполне выполнимы даже не профессионалом в строительном деле.

Пропорции бетона — соотношение компонентов смеси, основные характеристики и параметры

Железобетонные изделия составляют основу гражданского, дорожного, энергетического и инженерного строительства, чем обусловлены высокие требования к их качеству, надежности и долговечности. Ключевыми показателями соответствия бетонной смеси требованиям того или иного типа строительства определяются 5-ю основными параметрами – составом, прочностью, подвижностью, морозостойкостью и водонепроницаемостью.

Состав

Товарный бетон, или готовая к использованию бетонная смесь, состоит из 4 основных компонентов:

цемента – 1 часть или 13%;

щебня – 4 части или 54%;

песка — 2 части или 26%;

воды – ½ части или 7%.

Основными составляющими бетона являются цемент, от качества и марки которого зависят прочностные и эксплуатационные характеристики бетонной смеси, и вода, соотношение которой с другими компонентами определяет параметры морозостойкости и водонепроницаемости готового изделия. Использование песка и щебня в качестве заполнителей при производстве цементного камня способствует тому, что итоговое изделие не деформируется и обладает способностью выдерживать существенные статические и динамические нагрузки. Фактически они создают структурный каркас, минимизирующий усадочное напряжение и риски деформации готовой конструкции.

Читайте так же:
Пропорции цементного раствора для фундамента со щебнем

Прочность

Значение показателя прочности бетона является главным механическим критерием бетона, который выявляется посредством исследования образцов, прошедших надлежащую технологическую выдержку в течение 28 дней. При этом должны были быть соблюдены нормы условий по температуре воздуха и влажности, которые составляют от 15% до 20°С и минимум 90% соотвественно.

Прочность бетонной смеси определяется аналогичными показателями базового заполнителя – щебня. Показатель прочности щебня должен превышать показатель прочности готовой бетонной смеси примерно вдвое – то есть, для изготовления бетона марки 350 необходимо использовать наполнитель с прочностью 600 и выше.

В числе главных критериев, оказывающих влияние на прочность бетона — показатель активности цемента, а также пропорция доли воды и цементной массы в составе бетонной смеси. Прочность бетона определяется как:

На прочности и качестве бетона в большой степени сказывается зерновой состав различных заполнителей, а также технологическая правильность процесса перемешивания его, когда зерна обволакиваются цементным слоем.

Виды щебня и их прочностные характеристики:

известняк марки 500-600, применяется для производства товарного бетона до марки М-350;

гравий с прочностью 800-1000 используется для изготовления бетонной смеси марок М400-М450;

гранит обладает наивысшей прочностью (марка М1400) и востребован в качестве наполнителя для производства бетона с повышенной морозостойкостью.

Помимо этого прочность бетона зависит от его уплотнения, благодаря которому процесс упрочнения может длиться годами.

Маркировка показателей прочности обозначает усредненную предельную прочность на сжатие, которая достигается в процессе отверждения смеси.

Подвижность

Коэффициент подвижности бетона в паспорте продукции маркируется буквенно-числовым обозначением П1-П5, где цифра – показатель подвижности смеси. Чем выше числовое значение, тем лучше смесь заполоняет пустоты и тем более прочной будет готовая конструкция.

Морозостойкость

Коэффициент морозостойкости (F25-F1000) указывает на то, на сколько циклов замораживания и последующего размораживания без нарушения целостности и прочностных характеристик. Незащищенная гиброфобизаторами и изоляцией бетонная конструкция постепенно впитывает влагу, которая при низкой температуре замерзает и увеличивается в объеме, способствуя появлению микротрещин. Чем выше коэффициент морозостойкости, тем больший срок эксплуатации у ЖБИ.

Водонепроницаемость

Коэффициент водонепроницаемости маркируется обозначением W и свидетельствует о способности бетона не пропускать через себя воду под давлением. Изделия из бетона с высоким коэффициентом W могут использоваться в строительстве объектов, эксплуатируемых в агрессивной среде – мостов, тоннелей, пристаней и т.д. При использовании бетона в качестве основы для железобетонных конструкций, толщина которых превышает 20см, он оказывается непроницаемым для воды. По степени водопроницаемости бетоны классифицируются на 12 различных марок от В2 до В30. Таким образом, бетоны способны выдерживать различное давление, нормируемое от 0.2 до 3 МПа, что является важным аспектом для строительства сооружений из ЖБИ, а также фундаментов под водой.

Плотность

Априори тяжелый бетон не относится к плотному материалу. Причиной тому служит наличие пор, которые были сформированы вследствие процесса испарения жидкости, а также частичного удаления пузырьков, образованных во время уплотнения. Чтобы максимально повысить показатели плотности необходимо провести тщательный подбор заполнителей в контексте их зернового состава, провести анализ применения пластификаторов, уменьшить водоцементное соотношение, оптимизировать процесс уплотнения. Повышение показателя плотности прямо пропорционально скажется на увеличении значений коррозиестойкости, водонепронецаемости, прочности и морозоустойчивости.

Огнестойкость

Исходя из своего состава, бетон можно отнести к огнестойким материалам, который способен выдерживать высокие температуры. При этом длительное воздействие нагрева, величина которого составляет от 160 до 200С уже способно привести к тому, что бетон утратит свою прочность на 255 или 30%. Таким образом, в местах, где необходимо обеспечить дополнительную защиту находят применение теплоизоляционные материалы, а также наиболее жаростойкие марки бетонов.

Читайте так же:
Как смешать цемент с мраморной крошкой

Расширение и усадка

Процесс затвердения бетонного раствора в течение первых лет эксплуатации подразумевает неизбежную усадку с небольшим разбуханием и увеличением в объеме. Как правило, значение усадки невелико и составляет около 0.15 мм на метр длины бетонной конструкции. Меж тем при массивных размерах сооружений усадка может стать причиной появления трещин, которые впоследствии приведут к разрушениям. Чтобы снизить усадку используют бетоны с низким расходом цементов, применяют самые качественные зерновые затвердители, способные гарантировать влажный режим при затвердении.

Коррозиестойкость

Под процессом коррозии бетона подразумевается разрушение цемента, которое сопровождается снижением таких показателей как водонепроницаемость. При этом уменьшается коэффициент сцепления с арматурой, что приводит к уменьшению прочности. Для предотвращения разрушений вследствие коррозии находят применение разнообразные добавки в цементы, образующие кислотостойкие, пуццолановые и глиноземистые смеси. Помимо этого нередко используется технология обработки поверхности бетона специальными растворами в виде кремнефтористого натрия, жидкого стекла, проводятся работы по облицовке плиткой на керамической основе.

Составы и пропорции смесей для изготовления шлакоблоков

Шлакоблоком называют строительное изделие, которое изготавливается промышленным или кустарным способом. В производстве используется метод вибрационного прессования бетона в специальных формах.

Шлакоблок является одним из востребованных стройматериалов из-за дешевизны состава и невысокой стоимости изготовления.

Популярности изделию придает распространенность материалов в рабочем растворе — то, из чего состоит шлакоблок.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно — чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

  1. Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
  2. Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
  3. Количество пустот или полнотелость.
  4. Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков — не меньше 20 мм.
  5. Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня — К, области использования и строительного назначения (С — кладка стен или П — перегородки, Л — лицевой блок или Р — рядовой блок), типа блока для укладки (ПР — порядовочный блок, УГ — угловой, ПЗ — перевязочный блок), с пустотами (ПС — пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости — F75, средней плотности 1800 кг/м 3 : КРЛ-ПЗ-ПС-41-50-F75-1800 ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные. Технические условия»:

  1. Цемент М-400 класс Д 20.
  2. Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
  3. Отсев — материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
  4. Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды — 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.

Таблица расхода строительных материалов на одну единицу строительного блока (рекомендованные пропорции)

СтройматериалКоличество, кг.Цена за шт, руб.Общая стоимость, руб.
Вода, л0,60,10,06
Цемент М400 Д20, кг2,03,537,4
Песок Мкр 2,5, кг10,50,353,58
Отсев, кг10,50,121,21
Итого:12,24
Читайте так же:
Соотношение песок цемент для раствора м300

Примечание к таблице:

  • Блок пустотелый стеновой, размер 188x190x390 мм.
  • Полный объем одного стенового камня — 0,0139 м 3 .
  • Объем раствора на один блок — 0,01 м 3 .
  • Количество блоков в 1 м 3 — 72 шт.
  • Марка прочности — М75.
  • Стоимость материалов зависит от вашего региона и может отличаться.

Шлакоблок относится к стеновым камням, которые изготавливаются из материалов, смешиваемых в разной пропорции согласно стандарта, регламентируемого ОКП 57 4130, дает представление по использованию материалов для производства отличных по содержанию веществ групп стенового камня.

Размеры шлакоблоков могут варьироваться в пределах +/- 2–10%, так как этот параметр строго не определяется ГОСТ 6133-99 (допускаются отклонения в размерах), но эксплуатационные, физические и технические характеристики стенового блока обязаны соответствовать стандартам. Пигментация шлакоблока также регламентируется ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 6133-99, в которых говорится, что цвет лицевой поверхности шлакоблока должен соответствовать утвержденным в установленном порядке образцам.

Состав по виду наполнителя

Шлакоблок производится в форме полнотелого или пустотелого параллелепипеда с прямыми углами. Различают следующие составы строительного камня в зависимости от наполнителя:

  1. СКЦ — с добавлением цемента в качестве вяжущего вещества.
  2. СКИ — с добавлением извести в качестве вяжущего.
  3. СКШ — с добавлением шлаков различного происхождения.
  4. СКГ — с добавлением гипса или алебастра.

Шлакоблок по размерности делится на целый (цифра 1 в маркировке), продольный половинчатый (цифра 2) и перегородочный стеновой блок (цифра 3). Например, СКЦ-1 (стеновой камень цемент), СКИ-3 (стеновой камень известь), СКШ-1 (стеновой камень шлак), СКГ-2 (стеновой камень гипс), и т.д.

Инструкция УП-2, УП-2(ПБ)

Чтобы избежать ошибок при внедрении добавки, необходимо внимательно прочитать Инструкцию! Данная инструкция является рекомендательным документом, при разработке которого использовались: «Пособие к СниП 3.09.01-85 по применению химических добавок при производстве сборных железобетонных конструкций и изделий», «Руководство по применению химических добавок в бетон».

Содержание.

Глава 1. Общие положения.______________________________________________________2

Требования к материалам._______________________________________________________4

Глава 2. Методика проведения испытаний. Общие положения. _________________________4

Глава 3. Методика проведения испытаний на ускорение сроков твердения бетона._________6

Особенности проведения испытаний в зимнее время._________________________________ 7

Особенности проведения испытаний добавки УП-4 в предварительно напряженных железобетонных конструкциях__________________________________________________________________8

Глава 4. Методика проведения испытаний добавки в качестве пластификатора.___________8

Глава 5. Методика проведения испытаний добавки для экономии цемента. _______________9

Глава 6.Методика проведения испытаний добавки для повышения морозостойкости изделий______________________________________________________________________ 9

Глава 7. Особенности испытания добавки для изменения воздухововлечения_____________10

Глава 8. Применение бетонов с противоморозными добавками в комплексе с добавкой УП-2. ____________________________________________________________________________10

Глава 9. Рекомендации по применению добавки УП-2(ПБ) при производстве пенобетонов __11

Глава 10.Условия хранения и транспортировки добавки.______________________________13

Глава 11.Техника безопасности и охрана труда. ____________________________________13

Глава 12.Возникающие ошибки при внедрении добавки. _____________________________13

Введение

Настоящая «Инструкция» предназначена для самостоятельного, силами сотрудников предприятий, внедрения и использования в строительной индустрии добавок УП-2, УП-2(ПБ) и УП-4 (в дальнейшем «УП») для производства бетонных, пенобетонных и железобетонных изделий и приготовления бетонных смесей.

Инструкция разработана с учетом рекомендаций ГУП НИИЖБ по применению химических добавок.

При проведении лабораторных испытаний добавки следует руководствоваться данной «Инструкцией» и другими нормативными материалами, указанными в «Инструкции».

После получения результатов, просим Вас предоставить предприятию-изготовителю по факсимильной связи все исходные данные опытов, а именно: температурные режимы, марки цементов, характеристики инертных, концентрацию и плотность раствора добавки, марки бетонов, показатели прочности бетонов; а также полученные результаты испытаний: на ускорение набора прочности, на подвижность, на экономию цемента, воды.

1. Добавки наиболее эффективно работают с бездобавочными цементами, а также с цементами 1 и 2 группы. Применение цементов 3 группы нежелательно- резко снижается эффект ускорения твердения бетона.

Читайте так же:
Как делают цементную стяжку

2. Добавка работает со всеми видами бетонов и пенобетонов.

Глава 1. Общие положения.

1.1. Добавки «УП» являются ускорителями твердения бетона и эффективными пластификаторами 2 группы с воздухововлекающим действием.
1.2. Добавки выпускаются в порошкообразном виде.
1.3. Перед использованием добавок на производстве необходимо провести лабораторные испытания свойств бетонных смесей с добавкой в соответствии с указаниями глав 2-7 настоящей «Инструкции».
1.4. Область применения добавок: УП-2 — все виды бетонных изделий и железобетонные изделия без преднапряжённого армирования; УП-2(ПБ) — неавтоклавный пенобетон;

УП-4 — железобетонные конструкции с преднапряжённым армированием, закладными деталями и пр.
1.5. При применении добавок следует учитывать следующие инструктивные документы:

1.5.1. «Пособие по применению химических добавок при производстве сборных железобетонных конструкций и изделий (к СНиП 3.09.01.-85).

1.5.2. . «Руководство по применению химических добавок в бетоне (М. Стройиздат,1981 г. НИИЖБ)

1.5.3. СНиП 2.03.11-85. «Защита строительных конструкций от коррозии».

1.6. Расчет железобетонных конструкций из бетонов с комплексной добавкой следует производить по СНиП 2.03.01-84 «Бетонные и железобетонные конструкции».
1.7. Характеристики эффективности технологий с применением добавок «УП»:

1.7.1. Наружная температура воздуха +10°С и выше.

а) производство железобетона без пропарки — за 24-36 часов достижение 70% нормируемой прочности изделия (снижение энергозатрат на 98%) (УП-2);

б) производство преднапряжённого железобетона по циклу — подъём температуры в камере до +50°С в течение 1 часа, выемка изделий из камеры через 12 часов — достижение 70% нормируемой прочности( УП-4);

в) экономия цемента до 20% (УП-2, УП-4);

г) повышение морозостойкости и водонепроницаемости на 1-2 марки, (УП-2, УП-4);

д) уменьшение расслаиваемости бетонной смеси( УП-2, УП-4);

е) уменьшение времени на вибрацию изделий (УП-2, УП-4);

ж) повышение удобоукладываемости бетонной смеси (увеличение подвижности от 2-4 до 10-12см). При этом, одинаковая удобоукладываемость бетонной смеси с добавкой обеспечивается при подвижности на 2-3см меньше, чем бетонной смеси без добавки УП-2;

з) повышение подвижности бетонной смеси от 2-4см до 12-19см без снижения прочности изделия, возможность получения литых бетонных смесей (УП-4);

и) снижение водопотребности бетонной смеси до 15% и повышение конечной прочности бетона на 20-35% (УП-2);

к) снижение водопоглощения бетона на 7-12% (УП-2, УП-4);

л) в легком бетоне снижение водопотребности бетонной смеси до 18% и повышение прочности бетона до 20%, увеличение воздухововлечения до 11% и снижение плотности бетона (УП-2).

1.7.2. Наружная температура воздуха ниже +10°С.

а) уменьшение времени пропарки изделий минимум в 2 раза (на ряде заводов время изотермии составляет не более 2 часов)( УП-2, УП-4);

б) снижение температуры изотермии до 50°С (УП-2, УП-4);

в) рабочий раствор добавки 10-%-ной концентрации не замерзает до Т = -6°С (УП-2);

г) сухую добавку можно хранить при отрицательной температуре( УП-2, УП-4).

д) Аналогично п.п. 1.8.1. (б — л).

1.8. С учётом того, что добавки являются многофункциональными, а именно:

а) ускоритель твердения;

в) позволяет экономить цемент и снижать водоцементное отношение;

Их применение позволит Вашему предприятию решать все эти задачи, не покупая целый набор других добавок. Но нужно учитывать, что все эти свойства работают наиболее эффективно по отдельности их применения.

Оптимизировать эффекты применения добавок следует исходя из формулы водоцементного отношения (В/Ц), например: — уменьшаем воду на 15-20% — получаем эффект равноподвижности смеси с прежним. В/Ц соотношением и эффект ускорения твердения бетонной смеси. Не уменьшаем воду — получаем эффект пластификации.

1.9. Применение добавки УП-2 позволяет на сезон «апрель — октябрь» полностью отключить котельную, если нет других потребителей пара, кроме производства железобетона. В этом случае значительно экономятся накладные расходы предприятия, продлевается ресурс котельного оборудования в 2 раза, снижаются затраты на наладку и ремонт энергооборудования котлов, снижается вероятность штрафов за неполадки в энергохозяйстве, возможна передача котельных на баланс муниципальных властей, что снижает расходы на амортизацию основных средств и налогообложение.

Читайте так же:
Цемент пцб 500 как разводить

1.10. Экономическая эффективность применения добавки с учетом транспортных услуг на ее доставку определяется по формуле:

n=Z:(T´L:m+x)

Где: Z — стоимость газа (пара) на 1 м3 железобетона (руб./м3)

X — стоимость добавки на1 м3 железобетона (руб./ м3)

n — кратность экономии, n ≈ 1.5- 1.8

Т — тариф на автоуслуги (руб./км)

L — расстояние доставки в оба конца до потребителя (км)

m — количество перевозимой добавки в кг.

Причем Z может включать кроме стоимости газа, пара, также стоимость эксплуатационных расходов на содержание котельной и сетей, капитальных затрат на модернизацию котельной (замена устаревших или аварийных котлов), процент кредитов на приобретение газа, пара и все дополнительные издержки, связанные с содержанием энергетического хозяйства предприятия.

1.11. Оценку эффективности применения добавки производят в зависимости от цели ее применения; а именно: использование с целью:

а) снижение расхода энергоресурсов (топлива или пара),

б) экономия цемента и воды,

в) повышение морозостойкости и водонепроницаемости,

г) повышение подвижности бетонной смеси,

д) с учетом воздухововлечения добавки.

Требования к материалам.

1.12. При применении добавки с целью снижения расхода цемента, воды, повышения удобоукладываемости, повышения качества бетонной смеси бетона по показателям однородности, расслаиваемости, коэффициента вариации прочности бетона, морозостойкости, водонепроницаемости, геометрической точности, уменьшения брака и ремонта изделий — требования к материалам следует принимать по ГОСТ 26633 и ГОСТ 25820 без дополнительных ограничений.

1.13. При применении добавки для изготовления конструкций по беспропарочной или малоэнергоемкой технологии следует учитывать, что максимальный эффект достигается при дополнительных требованиях к исходным материалам.

1.14. Цементы, применяемые для беспропарочной и малоэнергоемкой технологии обеспечивают достижение максимального эффекта (через 24 часа 50-70% прочности от нормируемой без пропарки) при следующих показателях качества:

1) по химическому и минералогическому составу: средне- и низко- алюминатные с содержанием трехкальциевого силиката 3СаSiO2 > 62-70%

трёхкальциевого алюмината 3СаАlO3 Глава 2. Методика проведения испытаний. Общие положения.

2.1. Подбор составов бетона следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ-27006-86. Освоение беспропарочной технологии следует начинать с конструкций, имеющих проектную марку бетона не ниже класса В15 (марка 200) из бетонной смеси подвижностью 5-7 см с последующим расширением номенклатуры продукции.

2.1.1. Для конструкций, изготавливаемых по беспропарочной технологии, к которым предъявляются требования по водонепроницаемости, проектный возраст бетона по данному показателю следует устанавливать с учетом сроков формирования плотной структуры бетона при твердении в естественных условиях (180 суток), при этом минимальный возраст должен быть не менее 60 суток.

2.2. Подбор состава бетона с добавкой заключается в корректировке исходного состава бетона, подобранного любым общепринятым методом. Для тяжелого бетона в соответствии с «Руководством по подбору состава тяжелого бетона», для легкого бетона в соответствии с «Руководством по подбору составов конструктивных легких бетонов на пористых заполнителях». При этом бетон исходного состава должен удовлетворять всем проектным требованиям при минимальном расходе цемента.

2.3. Подбор состава легкого бетона следует производить из условия максимально возможной степени насыщения бетона крупным заполнителем. Содержание мелкого заполнителя ориентировочно может быть принято согласно таблице № 1. При применении смеси плотного и пористого песка суммарный объем может отличаться от принятого значения на 10-15 %.

2.4. Полученный по результатам лабораторных опытов состав бетона передается для производственной проверки и корректировки с учетом влажности заполнителей (песка, щебня) В процессе производства бетона контролируются технологические параметры бетонной смеси и изготавливаются контрольные образцы для определения заданных показателей бетона.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector