Storossproject.ru

Декор и Мебель
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Песок для производства керамического кирпича

Технология производства керамического кирпича (стр. 3 из 11)

Добавки, используемые при производстве кирпича и керамических камней, по назначению можно разделить на:

· отощающие – песок, шамот, дегидратированная глина, уносы керамзитового производства и другие минеральные невыгорающие добавки;

· отощающие и выгорающие полностью или частично – древесные опилки, лигнин, торф, лузга, многозольные угли, шлаки, золы ТЭЦ, отходы углеобогатительных фабрик и другие;

· выгорающие добавки в виде высококалорийного топлива – антрацит, кокс и другие, вводимые в шихту для улучшения обжига изделий;

· обогащающие и пластифицирующие добавки – высокопластичные жирные глины, бентонитовые глины, сульфитноспиртовая барда и другие /2,4/.

Таблица 2.2. Технические требования, предъявляемые к добавкам /3/.

ПоказателиНорма
1. Зола Влажность, % (не более)55
2.Песок (крупнозернистый) Влажность, % Фракция51,5-0,15 мм

2.1 Характеристика используемого сырья

В данном проекте для производства керамического кирпича в качестве основного компонента используем глину Малоступкинского месторождения.

Таблица 2.3. Химический состав глины Малоступкинского месторождения

ОксидSiO2Al2O3TiO2Fe2O3CaOMgONa2OSO3П.П.П.
Содержание %75,121,96,447,075,425,42_0,8712,09

· частицы менее 1 мкм – не менее 15 %;

· частицы менее 10 мкм – не менее 30 %.

Число пластичности: до 25.

Влажность 18 -22 %.

Коэффициент чувствительности к сушке 1,32 – 2,72;

Воздушная усадка 6 – 10 %.

Карбонатные включения более 3 мм не допускаются

В качестве корректирующих добавок к сырью выбираем местные промышленные отходы (золы ТЭЦ) и песок.

Золы ТЭЦ представляют собой отходы от сжигания в пылевидном состоянии каменных углей. Добавка золы ТЭЦ делает кирпич менее чувствительным к сушке и повышает его прочность. Также золы ТЭЦ действуют как выгорающая добавка, т.к в золе остаётся не выгоревшее твёрдое топливо (каменный уголь), которое выгорает, и вследствие своего выгорания интенсифицирует процесс обжига, улучшает спекаемость массы и тем самым повышает прочность изделий /4/.

Таблица 2.4. Химический состав золы ТЭЦ-2

Влажность золы, поставляемой на завод, составляет 40 %

Таблица 2.5. Химический состав песка с Ивгоркарьера

НаименованиеСодержание оксидов, %
SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOП.П.П.
Песок91,203,191,373 ;

2. Модуль крупности 1,6 – 1,8

В данной работе для утилизации отходов собственного производства (4%) в качестве отощающей добавки используем шамот.

Газообразное топливо отличается от жидкого и твердого рядом преимуществ, важнейшими из которых являются: легкое, удобное регулирование процесса горения и возможность полной механизации и автоматизации его, простота топливного хозяйства и оборудования; отсутствие золы при сжигании; лучшие санитарно-гигиенические условия труда, обслуживающего персонала.

В состав газообразного топлива входят горючая часть и балласт. Горючая часть представляет собой механическую смесь простейших горючих газов, таких как водород, метан, пропан, бутан и других газообразных углеводородов. Балластом являются негорючие газы, в том числе углекислый газ СО2, азот N2 и кислород О2. При добыче газа в его составе имеются также водяные пары, смолистые вещества, минеральная пыль. Однако перед подачей газа потребителям его очищают, в результате чего содержание примесей сводится к минимуму.

В данной работе используем топливо Угорского месторождения.

Таблица 2.6. Состав влажного (рабочего) газа, об%

Теплота сгорания газа:

3. Обоснование состава композиции

С целью получения необходимых технологических параметров продукции, составы шихт могут быть самые различные (см. табл. 3.1.).

Таблица 3.1. Некоторые шихтовые составы масс для производства керамического кирпича /3/.

МатериалыСодержание, об.%
ГлинаОпилки86-937-14
ГлинаШамот955
ГлинаОпилкиШамот82-83107-8
ГлинаШамотПесок, зола85-900-510-15
ГлинаДегидратированная глина6040

В производстве керамического кирпича используется глина Малоступкинского месторождения, она составляет основную часть шихты-84%. Поскольку эта глина имеет число пластичности 25 и является среднечувствительной к сушке, необходим ввод добавок. Для утилизации отходов собственного производства в качестве отощающей добавки вводится шамот – 4%. Для уменьшения числа пластичности глины вводится отощающая добавка (песок)- 4% и отощающая и выгорающая не полностью (зола)-8%.

Выбранный шихтовой состав позволяет выпускать керамический кирпич марки 100, но возможны партии, имеющие марки 75 или 150, который удовлетворяет ГОСТу 530-95 по всем требованиям.

4. Аналитический обзор научно – технической литературы и обоснование способа производства

Глины для производства кирпича добывают открытым способом в карьерах. Открытая разработка месторождений глин включает:

1. Подготовительные работы — удаление кустарников, пней, отвод вод, устройство дорожных покрытий;

2. Вскрышные работы — удаление растительного слоя и проведение выработок, обеспечивающих доступ к глинам;

3. Добычные работы — выемка глины из массива и погрузка ее на транспортные средства.

При проведении карьерных работ учитываются физико-механические свойства пород.

На большинстве глиняных карьеров применяется валовая добыча, при которой глину разрабатывают по всей мощности уступа, без выделения отдельных пластов сырья. В отдельных случаях используют селективную (послойную) добычу глин.

Выбор добычных механизмов зависит от принятого способа формования изделий, горногеологических условий залегания сырья, его физико-механических свойств и способа выемки. При вылеживании сырья добывать его можно любыми машинами, в том числе одноковшовыми экскаваторами и канатно-скреперными установками. Вылеживание сырья весьма целесообразно при любом методе разработки глин.

В данном проекте выбираем добычу сырья с помощью многоковшового экскаватора.

На глиняных карьерах широко применяют автомобильный, рельсовый и реже конвейерный транспорт. Автомобильный транспорт является наиболее простым, надежным и маневренным. При применении экскаваторов с невысокой производительностью весьма эффективны самосвалы грузоподъемностью до 10 т.

Совместно с экскаваторами высокой производительности целесообразно использовать большегрузные прицепы с тягачами. В отдельных случаях применяют конвейерный транспорт, создающий условия для непрерывной работы добычного оборудования. Однако при неблагоприятных атмосферных условиях намокшая глина прилипает к ленте конвейера, что затрудняет его работу. На ленточные конвейеры глина поступает через погрузочные бункера, емкость которых должна быть не менее 1, 5—2-кратной емкости ковша экскаватора.

В данном проекте для доставки глины с карьера, будем применять автомобильный транспорт, а точнее самосвалы. Данный выбор связан с тем, что этот вид транспорта наиболее прост в обслуживании и легко доступен.

При использовании рыхлых глин с невысокой карьерной влажностью применяют глинохранилище простейшего типа, которые представляет собой емкость длиной 40 м и объемом от 100 м 3 до 10 тыс. м 3 глины. После вылеживания сырье многоковшовыми экскаваторами подается в производство. Глинохранилища обеспечивают бесперебойное и ритмичное снабжение завода сырьем независимо от метеорологических условий. В тех случаях, когда глинистое сырье содержит много больших слипшихся или смерзшихся кусков, она разрыхляется глинорыхлителями /2/.

При производстве керамического кирпича используется метод полусухого прессования и метод пластического формования, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. При наличии рыхлых глин и глин средней плотности с влажностью не выше 23-25% применяют пластический способ переработки глин; для слишком плотных глин, плохо поддающихся увлажнению и обработке с низкой карьерной влажностью (менее 14-16%),-полусухой способ переработки.

Песок для производства керамического кирпича

2010-11-19 Инвестиции в месторождения глины, для производства кирпича и керамики.

Качественные характеристики керамического кирпича (морозостойкость, прочность, внешний вид) напрямую зависят от глинистого сырья, используемого в производстве. Собственно глина представляет собой горную породу, очень сложную и непостоянную по составу входящих в нее минералов, а также по физическим и технологическим свойствам. Глины обладают способностью размокать, распускаться в воде на отдельные частицы, образуя, в зависимости от количества воды, либо пластичное тесто, либо жидкие смеси, в которых мельчайшие частицы глины находятся во взвешенном состоянии.

Основными требованиями к глине как главному сырью для производства керамического кирпича являются низкое содержание крупно-зернистых включений, хорошие сушильные свойства и способность сырья к формованию. Кирпичные глины не должны содержать щебня, гальки, гравия, крупных кусков известняка, гипса и других примесей. Чаще всего для производства кирпича используются легкоплавкие песчанистые и мергелистые глиняные породы, различные по минеральному составу и цвету.

Чтобы выпускать продукцию с высокими техническими характеристиками, необходимо длительное время использовать в производстве постоянный состав глины. Это позволяет подобрать наиболее оптимальный вариант режимов сушки и обжига. В ином случае достичь хорошего качества кирпича не удастся.

Едва ли не самое главное свойство глины, которое необходимо учитывать в производственном процессе, — пластичность. Под «пластичностью» понимается способность глиняного теста принимать и сохранять любую форму в сыром виде. В зависимости от степени пластичности выделяют 5 групп глин — от высокопластичных до непластичных. В этой же связи распространено деление глин на «жирные» и «тощие» (супеси, суглинки) , по степени загрязненности глинистого сырья кварцевым песком. Кварцевый песок — наиболее частая и почти всегда преобладающая примесь в глинах, особенно в месторождениях глин остаточного типа. В «жирных» глинах песка мало, а в «тощих» его много.

Для производства качественного керамического кирпича наиболее подходят глины, не требующие дополнительных добавок, преимущественно средней пластичности (жирности). Если глина будет слишком жирной, то кирпич долго сохнет, может давать трещины. В свою очередь, использование тощих глин негативно отразится на важнейших характеристиках кирпича — прочности и морозостойкости. Тем более не стоит применять сырье, содержащее включения известняка. При обжиге известняк превращается в известь, которая гасится под действием влаги воздуха, увеличивается в объеме и разрушает изделие.

В процессе производства оптимальная густота глинистого сырья достигается добавлением строго определенного количества воды. Определить уровень густоты достаточно просто: глиняное тесто должно легко формоваться, но не прилипать к рукам. Жирные, очень пластичные глины приобретают нужную консистенцию при добавлении 30—40% воды, глины средней пластичности — при 20—30% и малопластичные глины — при 15—20% воды.

О качестве глины можно судить, сделав простой срез. Блестящий жирный срез — признак высокопластичных глин, которые в состоянии нормальной густоты прилипают к ножу. Чем более матовая и ровная поверхность среза, тем меньшей пластичностью характеризуется сырье. Определяют пластичность и таким образом: придав опытному образцу необходимую густоту, делают шарики диаметром 4-5 см. Затем кладут их на гладкую доску и сверху медленно надавливают дощечкой, пока не сплющатся до половины толщины. Если на смятом шарике не появится трещины, значит глина пластична, если трещины появятся — глина мало пластична. Образцы из очень тощей глины разваливаются на куски.

Степень пластичности глины показывает и усадка образцов при сушке: чем больше усадка, тем больше пластичность глины. Глины, усадка которых более 10%, высокопластичны, от 8 до 10% — выше средней пластичности, от 6 до 8% — средней пластичности и меньше 5% — тощие. Соответственно, для производства кирпича наиболее пригодны глины, имеющие 6—8% усушки. Если же показатели больше, то в глину следует добавлять отощители. В качестве отощителей применяют песок с крупностью зерен 0,5—2 мм, просеянные или дробленые шлаки не более 3 мм, а также опилки.

Одно из важнейших свойств глины — способность твердеть после обжига, давая материал, не размокающий в воде и непроницаемый для нее. Исходя из чувствительности к сушке выделяют 3 вида глин — от высокочувствительных до малочувствительных (в зависимости от того, способна ли глина выдерживать высокие температуры, не давая трещин). При обжиге учитывается еще одно свойство глины — спекаемость, т.е. объем открытых (сообщающихся с поверхностью) пор в отформованном и обожженном образце. Чтобы не допустить возникновения трещин и в то же время добиться быстрой и равномерной сушки, в глинистую массу вносят отощающие добавки, снижающие пластичность и увеличивающие размер пор и капилляров. При этом наибольший эффект получают при внесении крупнозернистых добавок. Чем больше в глинистой массе крупных частиц, тем крупнее в ней поры и капилляры и тем быстрее и равномернее идет сушка изделий, сформованных из такой массы. В настоящее время широко распространены органические добавки — древесные опилки и ископаемые угли.

Обожженная не при слишком высокой температуре глина не теряет своей пористости и способности впитывать влагу, но окаменевает, совершенно утрачивает способность размываться водою и давать с нею пластическую массу. Обжиг строительного кирпича производится при температуре 900—1000°С.

Глины могут иметь самый различный цвет — от белого до черного. И в известной степени цвет может характеризовать качество глины. Белые и светло-серые глины всегда содержат мало железа и обычно бывают огнеупорными или тугоплавкими. Красно-желтый или красно-бурый цвет глины указывает на то, что она не обладает огнеупорностью и пригодна только для грубой керамики. Черный цвет глины указывает на большую примесь в ней органических веществ. Хотя это никоим образом не определяет технологических свойств сырья. В ряде случаев такие глины могут оказаться вполне удовлетворительным керамическим сырьем, так как после обжига органические примеси выгорают и цвет черепка делается иногда почти белым.

Глины широко распространены в природе и обычно залегают на небольшой глубине от поверхности. Все это делает их дешевым видом минерального сырья. Тем не менее перевозки их на дальние расстояния нецелесообразны. В качестве производственного сырья глины стараются по возможности использовать на месте. Практически все кирпичные заводы обязательно строятся на самом месторождении глин, так как гораздо выгоднее подвозить к заводу более дорогое топливо, чем огромные массы влажной и очень тяжелой глины.

Поскольку кирпичное производство — самый крупный потребитель глин, в производстве особо строгих требований к сырью не предъявляется. Для выработки обычного строительного кирпича применяются широко распространенные легкоплавкие песчанистые ( «тощие») глины любого цвета. Месторождения таких глин встречаются почти повсюду и на них базируется большинство кирпичных заводов.

Все новости

Песок для производства керамического кирпича

Московского речного пароходства

Адрес:Тверская обл., г. Кимры,

ул. 50 лет ВЛКСМ

  • Пропустить и перейти к материалам
  • Перейти к Главной навигации и Войти

Nav view search

Навигация

  • Главная
  • Порт Кимры
    • Полезная информация
    • Флот
    • Лицензии и сертификаты
    • Результаты СОУТ
  • Товары
  • Услуги
    • Продажа и поставка НСМ
    • Аренда флота
    • Буксировка
    • Перевозка грузов и погрузо-разгрузочные работы
    • Судоремонт
    • Услуги КОФ
    • Услуги ЭРНК
    • Причал «Дубна»
    • Отстой флота
  • Вакансии
  • Контакты

Песок при производстве кирпича

Кирпич издавна был использован в качестве основного строительного материала. Он практичен, долговечен. Кирпич и сейчас приходит на помощь, как при возведении крупных строящихся объектов, так и при декорировании небольших участков здания.
В кирпичных глинах песок содержится в процентном отношении 25-35% от общей массы. Полученная масса должна быть однородной, чего не достичь, используя некачественный песок неоднородный по составу и зернистости. Чем равномернее перемешаны компоненты, тем меньше брака может получиться на выходе кирпича. Иногда при высокой жирности глины добавляют песок, чтобы облегчить ее и избежать растрескиваний кирпича.

Сырьем для получения силикатного кирпича служат известь и песок. Причем песок занимает около 95% от массы сухой смеси.

Поэтому качество получаемого строительного материала в значительной степени зависит от используемого песка. В производстве силикатного кирпича должны применяться пески с различной зернистостью, чтобы объем пустот был сведен к минимуму, а плотность увеличилась.
Качество кирпича снижается при использовании песка с примесями слюды и крупными глиняными включениями. Камни и крупные частички могут не только повлиять на прочность кирпича, но и стать причиной поломки используемого технического оборудования. Песок с повышенным содержанием вредных примесей понижает связность материала и затрудняет процесс сушки, кирпич нередко трескается при обжиге, и его последующая эксплуатационная прочность уменьшается.
Речной песок отличается отсутствием посторонних примесей, он добывается со дна рек. Вам не придется терять время и средства на очистку песка. В зависимости от способа очистки он может быть просеянным или намывным.
Речной песок станет залогом увеличения прочности кирпича, его плотности, морозоустойчивости. Поверхность песчинок речного песка способствует увеличению скорости реакции с известью при производстве кирпича. А использование различных фракций песка по размеру является решающим фактором при определении формуемости сырца. Ваша техника, машины останутся невредимыми, так как речной песок не содержит камней или крупных включений, способных вызвать их поломку.
Зернистость речного песка идеально подходит для изготовления кирпича, ведь она позволяет получить равномерную однородную смесь для производства кирпича, которая в дальнейшем характеризуется устойчивостью к температурам при обжиге, не трескается, не крошится.

сырьевая смесь для изготовления керамического кирпича

Изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть использовано для производства керамического кирпича. Сырьевая смесь для изготовления керамического кирпича, включающая глину, измельченный брак кирпича после сушки, согласно изобретению дополнительно содержит отработанный формовочный кварцевый песок, являющийся техногенным отходом литейного производства машиностроительных предприятий; базальтовую муку в виде мелкодисперсной волокнистой массы, являющуюся техногенным отходом производства базальтовых теплоизоляционных плит, стеновых и кровельных панелей на их основе, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 75,0-96,0; измельченный брак кирпича после сушки 0,5-2,0; отработанный формовочный кварцевый песок 2,0-21,0; базальтовая мука 0,5-2,0. Техническим результатом изобретения является повышение прочности кирпича при изгибе и сжатии, снижение его теплопроводности и снижение себестоимости производства. 4 табл.

Формула изобретения

Сырьевая смесь для изготовления керамического кирпича, содержащая глину, измельченный брак кирпича после сушки, отличающаяся тем, что в ее состав дополнительно введены отработанный формовочный кварцевый песок, являющийся техногенным отходом литейного производства машиностроительных предприятий, базальтовая мука в виде мелкодисперсной волокнистой массы, являющаяся техногенным отходом производства базальтовых теплоизоляционных плит, стеновых и кровельных панелей на их основе для использования в гражданском и промышленном строительстве, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

глина75,0-96,0
измельченный брак кирпича после сушки0,5-2,0
отработанный формовочный кварцевый песок2,0-210;
базальтовая мука0,5-2,0

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть использовано для производства керамического кирпича.

Известна сырьевая смесь для производства керамического кирпича при следующем содержании компонентов, мас. %: кембрийская глина 70,0-80,0; строительный песок 10,0-15,0; послеспиртовая барда — остальное [Пат. № 2287504 РФ, МПК С04В 38/06. Сырьевая смесь для изготовления керамического кирпича / Бармин M.H. (RU), Гребенкин A.H. (RU), Павличенко В.В. (RU), Кемпи E.Г. (RU); заявитель и патентообладатель Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Санкт-Петербургский государственный университет технологии и дизайна» (СПГУТД). — № 2005116805/03; заявл. 01.06.2005; опубл. 20.11.2006, Бюл. № 32. — 5 с.].

Недостатками данного технического решения являются недостаточный предел прочности керамического кирпича при изгибе и высокая себестоимость сырья для получения кирпича.

Наиболее близким по технической сути к настоящему изобретению, то есть прототипом, является состав керамической массы для получения кирпича при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина 89,0-95,5; измельченный брак кирпича после сушки 0,5-1,0; пыль кремнезема 4,0-10,0 [Пат. № 2379251 РФ, МПК С04В 33/132. Керамическая масса для производства кирпича / Щепочкина Ю.A. (RU); заявитель и патентообладатель Щепочкина Ю.A. (RU). — № 2008144886/03; заявл. 13.11.2008; опубл. 20.01.2010, Бюл. № 2. — 3 с.].

Недостатками данной керамической массы, используемой для производства кирпича, являются высокая себестоимость сырья, повышенная теплопроводность кирпича, недостаточная прочность при изгибе и сжатии.

Техническим результатом изобретения является снижение себестоимости производства, снижение теплопроводности и повышение прочности кирпича при изгибе и сжатии.

Указанный результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления керамического кирпича, включающая глину, измельченный брак кирпича после сушки, согласно изобретению дополнительно содержит отработанный формовочный кварцевый песок, являющийся техногенным отходом литейного производства машиностроительных предприятий; базальтовую муку в виде мелкодисперсной волокнистой массы, являющуюся техногенным отходом производства базальтовых теплоизоляционных плит, стеновых и кровельных панелей на их основе для использования в гражданском и промышленном строительстве при следующем соотношении компонентов, мас. %:

глина75,0-96,0
измельченный брак кирпича после сушки0,5-2,0
отработанный формовочный кварцевый песок2,0-21,0
базальтовая мука0,5-2,0

Примеры составов сырьевой смеси приведены в табл. 1.

Для приготовления керамической массы могут быть использованы глины, состав которых показан в табл. 2.

Химический состав отработанного формовочного кварцевого песка, используемого для приготовления предлагаемой данным изобретением сырьевой смеси, показан в табл. 3.

Подготовка глины при пластическом способе включает в себя сушку сырья, дробление на щековой дробилке, замачивание водой для обеспечения формовочной влажности сырьевой смеси в пределах 18,5-23,8% и вылеживание массы в течение суток.

Отработанный формовочный кварцевый песок и базальтовая мука в необходимых количествах подаются в бункеры, оснащенные разрыхлителями, затем в грохоте очищаются от посторонних примесей и просеиваются через вибросито.

Брак керамического кирпича после сушки перемалывают до получения порошкообразной массы, проходящей без остатка через сито № 014.

Компоненты сырьевой смеси через систему бункеров-дозаторов и транспортеров поступают в смеситель, перемешиваются до достижения установленной консистенции.

Керамические кирпичи из заявляемой сырьевой смеси изготавливают по общепринятой технологии методом пластического формования на шнековых агрегатных прессах СМК-217, имеющих двухвальные смесители, где сырьевую смесь перемешивают, вакуумируют в вакуум-камере пресса, уплотняют и выводят из мундштука в виде бруса, который разрезают однострунным резательным автоматом на брус в 30 кирпичей, который разрезают многострунным автоматом на отдельные кирпичи, загружаемые на сушильные вагонетки с помощью подъемного стола. Сушку кирпичей производят в однорядочных шестизонных сушилках в течение 8-10 ч при температуре 160-180°С.

Высушенные до влажности 1,0-5,0% кирпичи подают разгрузчиком через комплектующий стол на печные вагонетки и далее на обжиг в ширококанальную печь. После охлаждения до температуры 50°С кирпич подают на сортировку для контроля качества и затем упаковывают на поддоны для складирования и отгрузки.

Результаты исследований физико-механических свойств полученных образцов керамического кирпича и их себестоимость показаны в табл. 4

Определение пределов прочности кирпича М 150 при сжатии, изгибе проводили по ГОСТ 530-2007, ГОСТ 8462-2008, коэффициента теплопроводности по ГОСТ 26254-84.

Как видно из табл.4, предложенная сырьевая смесь по примерам 1-3 обеспечивает получение керамического кирпича с повышенными физико-механическими и теплотехническими характеристиками и позволяет снизить себестоимость продукции в сравнении с прототипом на 38-43%.

Повышение предела прочности кирпича М 150 при сжатии по сравнению с данным показателем по прототипу составляет 12,34%, 10,39%, 5,19% для примеров 1, 2, 3 соответственно.

Повышение предела прочности кирпича М 150 при изгибе по сравнению с данным показателем по прототипу составляет 10,71%, 7,14%, 3,57% для примеров 1, 2, 3 соответственно.

Предложенная сырьевая смесь обеспечивает получение керамического кирпича М 150 с низким коэффициентом теплопроводности, уменьшение которого по сравнению с данным показателем по прототипу составляет 31,58%, 26,32%, 19,3% для примеров 1, 2, 3 соответственно.

Таким образом, использование изобретения позволяет получать керамический кирпич с улучшенными прочностными и теплотехническими характеристиками, при этом снизить себестоимость продукции в сравнении с прототипом путем использования в составе сырьевой смеси подлежащих утилизации отработанного формовочного кварцевого песка — техногенного отхода литейного производства машиностроительных предприятий, базальтовой муки — техногенного отхода производства базальтовых теплоизоляционных плит, стеновых и кровельных панелей на их основе.

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Время действия знака кирпич
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector