Storossproject.ru

Декор и Мебель
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сырье для производства строительного кирпича

Сырье для производства кирпича

Производство кирпича для сельского строительства может быть организовано повсеместно при минимальных затратах. При наличии двигательной энергии (электроэнергия, трактор) процессы обработки глины и формовки сырца могут быть механизированы.

Изготовление кирпича силами сельского населения получило большое распространение в Народной республике Болгарии, где большинство строений в селах и деревнях возведено из кирпича.

Ниже излагаются простейшие приемы по выбору и обработке сырья, формовке, сушке и обжигу сырца. Кроме способов, применяемых в Болгарии, описываются также простейшие методы изготовления кирпича, используемые в СССР.

Как известно, глины, применяемые- для производства кирпича, должны быть, по возможности, чистыми, то-есть без крупных каменистых включений, а также корней и других растительных остатков. Особенно вредными являются включения известняка. Кроме того, глины должны быть пластичны-им, хорошо формоваться, изделия из глин не должны давать при сушке трещин.

Наиболее подходящими для производства кирпича являются глины средней пластичности (жирности). Кирпич из очень жирных глин трудно сохнет, дает трещины и коробится. При использовании очень тощих глин кирпич получается непрочный, неморозоустойчивый. Для получения пластичного глиняного теста к ней добавляют воду. Если воды слишком много, получается жидкое глиняное тесто, из которого нельзя сформовать изделий, при малом количестве воды масса не приобретает нужной связности, будет рассыпаться, Чтобы глина приобрела нормальную густоту, надо добавить строго определенное количество воды.

Под нормальной густотой понимается такое состояние глиняного теста, при котором оно легко формуется, но не прилипает к рукам.

Жирные, очень пластичные глины приобретают нормальную густоту при добавлении 30—40% воды, глины средней пластичности — при 20—30% и малопластичные глины — при 15—20% воды.

Качество глины можно определить на глаз по срезу. Высокопластичные глины имеют блестящий жирный срез, в состоянии нормальной густоты прилипают к ножу. Если поверх, ность среза матовая, ровная, без шероховатости, то это говорит о меньшей пластичности. Такие глины при производстве кирпича требуют добавки отощителя.

При небольшой пластичности срез бывает матовый, слегка шероховатый. Подобные глины и суглинки пригодны для производства кирпича без добавки отощителя.

Для определения пластичности образцу глины придают нормальную густоту и из полученного теста делают шарики диаметром 4—5 см, жгутики длиною 15—20 ем и толщиною 2 см. Шарики кладут на гладкую доску и сверху медленно надавливают дощечкой, пока они не сплющатся до половины толщины. Если на смятом шарике не-появится трещин, значит глина пластична, если трещины появятся — глина малопластична. Шарики из очень тощей глины разваливаются на куски.

Жгутики обвивают вокруг деревянной палки диаметром около 3 см. Пластичные глины при этом не дают трещин и надрывов, тощие глины трескаются и распадаются.

О пластичности глины свидетельствует также усадка образцов при сушке. Чем глина пластичнее, тем больше воды требует она для получения теста нормальной густоты и тем больше усадка ее при сушке (усушка).

Для определения усушки из глиняного теста нормальной густоты делают образцы, например, кирпичики размером 120X60X30 мм. На свежесформованном изделии наносят черту длиною 100 мм. Затем кирпичики высушивают, измеряют нанесенную ранее черту и определяют так называемую линейную усадку. Если длина черты будет 90 мм, то значит линейная усадка равна 10%, если 95 мм — 5% и т. д.

Глины, усадка которых более 10%, высокопластичны, от 8 до 10% — выше средней пластичности, от 6 до 8% — средней пластичности и меньше 5% — тощие.

Для производства кирпича наиболее пригодны глины, имеющие 6—8% усушки. При большей усушке в глину следует добавлять отощители. В качестве отощителей можно применять песок с крупностью зерен 0,5—2 мм, просеянные или дробленые шлаки с крупностью зерен не более 3 мм, опилки.

Наличие в глине каменистых включений определяют путем просеивания подсушенной глины или отмучиванием в воде пробы глины. Включения размером более 3—4 мм нежелательны. Как уже упоминалось, особенно вредны включения известняка. Для того, чтобы узнать, имеется ли в каменистых включениях известняк, на остаток, полученный после просеивания или отмучивания, льют по каплям слабую соляную кислоту (10% раствор). Известняк от действия кислоты вскипает, а в большом количестве кислоты растворяется.

v Глины, содержащие включения известняка, не следует использовать для производства кирпича, так как при обжиге известняк превращается в известь, которая гасится под действием влаги воздуха, увеличивается в объеме и разрушает изделие.

Глину, намеченную для производства, необходимо испытать, сделав из нее пробные кирпичи. Для этого, выкопав на месте предполагаемой добычи глины шурф (яму) глубиною на всю толщу залегания глины, делают по высоте стенки шурфа борозду, собирая всю глину из борозды, и тщательно перемешивают ее. Затем, определив пластичность глины, устанавливают необходимость добавки отощителя. Добавив, если нужно, отощитель, глину замачивают, тщательно перемешивают и формуют из нее вручную несколько кирпичей, которые высушивают в помещении (сарае) и обжигают на ближайшем кирпичном заводе.

Обожженный кирпич должен быть правильной формы, не иметь трещин, при постукивании металлическим предметом издавать чистый звук (звон), не размокать в воде. Более полные испытания глины и кирпича можно произвести в заводской лаборатории.

Сырье для производства строительного кирпича

Во время того, как заводится разговор о производствах, большая часть людей думают, что это: множество техники, множество транспорта, площади с внушительными терминалами, сотни сотрудников. Рентабельность хорошего завода обусловлена не его размерами, а покупкой современного оборудования. Большое количество российских заводов устроены так, тем не менее эти заводы неоптимизированные. Современные фабрики приходят на смену производствам старого типа.

Читайте так же:
С какого кирпича делают русские печи

Производство безобжигового кирпича

Кирпич ТМ Литос по способу производства является безобжиговым и создается способом гиперпрессования.

Технология гиперпрессования начала использоваться в 30-х годах XX столетия. Этот способ характеризуется отсутствием стадии высокотемпературного обжига кирпичных изделий, потому что основой для затвердения являются гидравлические вяжущие.

Основой для изготовления безобжиговых кирпичей используют такие всем известные строительные материалы, как известь или портландцемент, минеральные наполнители — молотый ракушняк, песок, минеральные неорганические пигменты, которые придают готовым изделиям нужную окраску.

Безобжиговый кирпич и особенности его производства

Материал, который является заполнителем в безобжиговом кирпиче, должен легко уплотняться при дальнейшем прессовании. Этим и объясняется высокая популярность отсевов камнепереработки, дробленого ракушняка и иных подобных материалов. При при технологии безобжигового производства воды требуется не так много, как при технологиях на основе бетонирования, в которых достигается определенный уровень текучести материала. При технологии производства кирпича безобжиговым способом влага необходима только для процесса реакции гитратации цемента. При этой технологии формование готового изделияпроисходит за счет сильного сжатия формуемых смесей, а не за счет заполнения форм жидким материалом.

На стадии поготовки сырье дробится, после чего поступает в приемный бункер, затем попадает в бетоносмеситель. предварительно пройдя через расходный бункер и питательный дозатор. В бетоносмесителе происходит смешивание сырья с цементом до получения однородной массы. Для спрессовывания материал поступает по ленточному конвейеру через двухрукавную течку в установку формования. В этой установке, если быть точнее — в пресс-форме, материал сжимается под высоким давлением, в результате чего рыхлый заполнитель уплотняется до необходимых размеров. Произведенный таким образом кирпич выдерживается на складе от 3 до 5 суток до полного созревания.

Технология производства безобжигового кирпича приобретает все большую популярность благодаря отсутствию процессов, связанных с высокими температурами, а значит — из-за отсутствия огромных капиталовложений в оборудование и организацию рабочего процесса.

Производство безобжигового кирпича

Безобжиговое прессование плиток, кирпичей и строительных блоков- экологически абсолютно чистое производство. Этим способом производят кирпичи, стройблоки, брусчатку (дорожный камень), черепицу, тротуарную и облицовочную плитку.

Сочетание извecтныx давно и xopoшo пpoвepенныx вpeмeнeм cпocoбов изготовления строительных мaтepиaлoв в coчeтaнии с совpeмeнными приемами, тexнoлoгиями и тexникoй позволяет yвеличить качество строительных мaтepиaлoв и меxaнизиpoвать их пpоизвoдcтвo, сделать иx бoлee дoстyпными и дешевыми.

Пpимeнeниe безобжигового пpeccовaния для изготовления кирпичных блоков и кирпичей

Кaчecтвo кирпичей и кирпичных блoкoв, пoлyчeнныx безобжиговым пpeссoвaниeм- завиcит только oт кaчecтва изгoтoвлeния пуансона и матрицы: пoвepxноcть кирпичей мoжeт полyчатьcя глянцевая, пpoчнocть- в зависимости от качества и количества связующего, ввoдимoгo в смесь- до 600 кГ/см2. Пoлyчeниe кирпича с более высокой пpочнocтью здесь нe paccмaтpивaeтcя ввидy иx нeэкoнoмичноcти и cлoжнoсти тexнoлогии пpoизвoдcтвa.

Пpи строительстве oднo-двyxэтaжных зданий и cоopyжeний вполне достаточно пpoчнocти кирпича мapки МЗО. Вce pacчeты пoкaзывaют- маpкa кирпичного блока М20 дoлжнa дepжaть на ceбе кладочный cтoлб (тeopетичecки) до 80 м высоты, нo yчитывaя нeoднopoднoсть прoчнocти кладки кирпича, ycтoйчивoсти и запаса пpoчноcти, пpинятo бeзoпacным строительство здaний до 2 этaжей пpи кладке стен тoлщинoй copoк пять caнтиметpов. При строительстве трexэтaжных зданий и соopyжeний нeoбxодимo yвeличить тoлщинy cтeн пepвoгo этaжa до шecтидecяти шecти сaнтимeтpов.

Уcлoвием безобживого пpеccoвaния кирпича М150 и М100, к примеру, новомосковоского. и кирпичных блoкoв считaeтcя минимaльный oбъeм влаги и бoльшоe пpeдвapительнoe обжатие. Полная ecтecтвeннaя сyшка зaканчивaeтcя обычно чеpeз неделю. При минимaльнo нeoбxoдимoм количестве воды в смеси, с испoльзoвaниeм связующего цeмeнта и прeдвapитeльном обжатии (до 5 кГ/см2), готовые кирпичные блоки имеют ocoбeннocть к caмoпpoгревaнию, в pезультaтe чего сyшкa пpoxoдит более интeнсивнo, и yжe чepeз cyтки блок cозpeвaeт для пpимeнeния eгo в кладке.

Рacxoд строительных вяжyщиx материалов (цемент, известь) пpи изготовлении кирпичных блоков методом бeзoбжигoвoгo пpecсoвaния пoлycyxoй cтpoй cмeси вдвое ниже, чем при вибpaциoннoй формовке, а в большинстве случаев можно oбoйтись без ниx. (При способе вибpaциoннoй фopмoвки бeтoннaя cмecь дoлжнa coдepжать доcтaточнoe кoличеcтвo влаги, a инaчe бyдeт нeдocтaточной ее подвижность. Однако излишнee количество воды уменьшает конечную пpoчнocть изделий.)

Беcцeмeнтные гpyнтoвыe блоки из кирпича (называются терраблоки) изготавливают из грунтов с сoдеpжаниeм глины в ниx не более 10 – 15 %. Нeпpигoдны для изготовления кирпичных тepрaблокoв- заиленные гpунты и paститeльный слой. Пpи испoльзовaнии тoщих (c небольшим сoдepжaниeм глины) гpyнтoв- добaвляют глинy. Смесь (пpигoтoвлeннaя дoлжнa иметь такyю влажность, чтoб сжатая в кулаке cмecь cxвaтывaлacь в комок, не пачкая пpи этом рyк. Пpи пpимeнении жиpныx (c большим coдepжaнием глины) гpyнтoв- добавляют пеcoк, зoлy, шлaк.

Блоки с пpибaвлeниeм вяжущиx из цемента

Бетонные блоки можно изгoтoвить по сaмoму экoномичномy (в отношении цeмeнтa) peцептy для бeзoбжигoвогo пpeccoвaния методом «cуxoй yклaдки». Для этогo нeoбxoдимo смешать дecять частей мелкого щeбня, 6 чacтeй песка, 1 часть цемента мapки М400. Блоки бyдyт готовы к клaдкe чepез сутки cyшки при плюcoвoй тeмпеpaтyрe. Пpoчноcть y ниx- 30 кГ/см2. Иx мoжнo иcпользoвaть в нyлeвoм цикле: для цокoльнoй чacти, фyндaмeнтa, мощения доpoг, изгoтoвлeния боpдюpов и т. п.

Читайте так же:
Вес полнотелого кирпича м75

Песчано-цeмeнтные блоки. Иx можно изготовить, coeдинив десять частей пecкa, 1-3 части цемента. Количecтвo цeмeнтa (он бepeтcя мapкиpoвки М300- М400) зависит лишь oт нeобxодимoй итоговой пpoчноcти и его марки. Для изготовления зaщитнoго слоя жeлатeльно coхpaнять cooтнoшeниe 10: 2.

Нyжнo иметь в видy, что использование цемента низкиx мapoк пpи пpибaвлении смесей наиболее oпpaвдaнo по тexнoлогичecким и экoномичecким cooбpaжeниям. Нaилyчшиe peзyльтaты (в экономии вяжущих мaтepиaлoв) пpи использoвaнии метода прямого прeccoвaния дают добавки в cыpьевyю смесь низкoмapoчнoгo цемента 2- 4% или извести 5-7%.

Евро Трейдинг Групп,

Производство безобжигового кирпича

При сжигании бурых углей на ГРЭС, ТЭЦ, котельных образуется огромное количество золошлако­вых отходов. При рациональной пе­реработке они могли бы заменить часть сырья, используемого в стро­ительном комплексе.

Причины, препятствующие ре­шению этой проблемы, заключают­ся в нестабильности фазового со­става зол, высоком содержании в них свободного оксида кальция и несгоревшего угля.

Связать свободный оксид каль­ция и снизить содержание несгорев­шего угля можно, используя способ термоактивирования золы посредст­вом расплава с последующим охлаж­дением в режиме термоудара [1, 2]. При охлаждении расплава в режиме термоудара в зависимости от среды охлаждения образуется два различ­ных типа материалов. При вылива­нии в воду получается пористый, аморфный материал бело-серого цвета, иногда с фиолетовым оттен­ком. Этот материал обладает следую­щими характеристиками:

Средняя плотность, кг/мЗ,

TOC o «1-3» h z не более. 300

Прочность при сжатии, МПа,

При охлаждении на воздухе об­разуется стекловидный рентгено — аморфный материал (пеносиликат), который может быть успешно использован в качестве исходного сырья для производства керамиче­ских материалов и изделий, в част­ности кирпича.

Нами разработана технология получения как обжигового, так и безобжигового строительного кир­пича на основе термоактивирован­ной золы, полученной при охлажде­нии расплава в воде. В статье изло­жены результаты исследований по получению безобжигового кирпича на основе пеносиликата и связую­ших добавок.

Лля исследований использован пеносиликат, в качестве связуюших добавок — портландцемент марки 400 у. алюминатные добавки (табл. 1).

Исследования проводились на образцах длиной 250 мм, шириной 120 мм, толщиной 65 мм и плотнос­тью 1500 кг/м3.

Установлено, что независимо от состава шихты влажность ее с уче­том первоначальной прочности кирпича не должна превышать 15% (табл. 2). При повышении влажнос­ти свыше 20£ при прессовании шихты отмечается водоотделение и расслоение кирпича.

Согласно ГОСТ 379-79 «Кирпич и камни керамические» толщина кирпича должна состаалять 65±2 мм. Давление прессования, которое обеспечивает получение кирпича стандартных размеров, находится в пределах 250—300 кг/см2 и в среднем составляет 275 кг/см2 (табл. 3).

При этом первоначачьная проч­ность при сжатии кирпича будет на­ходиться на уровне 4 МПа. При по­вышении давления прессования свыше 300 кг/см2 кирпич начинает расслаиваться с водоотделением.

Безобжиговый кирпич, полу­ченный прессованием шихты на ос­нове одного пеносиликата, после Таблица 1

Производство безобжигового кирпича

1.1. Линия марки LU-QTJ 8 – AS 15 по производству 24 млн. штук безобжигового кирпича в год методом вибропрессования

1.1.1. Описание линии

Производственная линия приспособлена к работе в климатических условиях от – 20 до +35 О С.

Производительность линии – 24 млн. штук изделий в год.

Производственная линия разделена на 3 участка: подготовка сырья, формирование кирпича, сушка.

Все расчеты даются на 2-сменную 8-часовую работу.

Сырье для безобжигового кирпича — песок, зола, камень, шлак, уголь с камнями, керамзит и т.д. (для безобжигового кирпича можно в качестве сырья использовать старые куски железобетона). Технология позволяет при производстве безобжигового кирпича исключить из производственного цикла барокамеру. После 10-14-дневной сушки под навесом, безобжиговый кирпич будет готов к применению.

  • Расчетное содержание инертных материалов – 65-70%. Допустима замена цемента известью. При использовании цемента можно исключить обработку кирпичей паром.
  • Расчетное давление, выдерживаемое кирпичом 76 – 150 тонн.
  • Усилие пресса при производстве кирпича – 150 тонн.
  • Суммарная энергетика – 150-160 кВт (базовая комплектация).
  • Производственная площадь завода – 10000 м 2

Линия полностью автоматизирована.

Имеется автоматика подготовки смеси, автоматически дозируется вода, пигмент, цемент.

Автоматическая дозация инертных материалов и глины.

Грузы перемещаются транспортерами и автопогрузчиками и внутри заводы перемещаются по внутрицеховым рельсовым путям. Присутствуют 2 системы контроля со всеми процессами, на 1 и 2 участках. На 3 участке – автоматическая система контроля безопасности сосудов под давлением. Автоматизирован перенос кирпича из зоны выработки в сушку. Степень автоматизации линии позволяет использовать 30% женщин от общего кол-ва рабочих при обслуживании завода.

Кирпич по качеству аналогичен российскому кирпичу марки 200 и пригоден для заполнения проёмов при монолитном строительстве и кирпичных домах высотой до 5-6 этажей.

Максимальная величина кирпича – 1200х250х300 мм.

Стандартные размеры кирпича – 240х115х53 мм. Возможна переналадка оборудования на любые промежуточные размеры.

В смену 8 часов необходимо 12 рабочих. Сушильные паровые камеры – 3 штуки.

Набор форм поставляется по заказу

Получаемая продукция не может использоваться под раскалывание под дикий камень.

Для транспортировки барокамер необходимо 11 40-футовых контейнеров.

Для транспортировки основных агрегатов необходимо 4 40-футовых контейнера.

Для транспортировки узла подготовки необходимо 7-8 40-футовых контейнеров, в зависимости от комплектации.

Читайте так же:
Огнеупорный кирпич гост 5040

Для транспортировки внутренней транспортной рельсовой сети нужен 1 40-футовый контейнер.

При производстве допустимо не более 1 % брака.

Условия оплаты – 50% аванс, 50% после подготовке груза к отгрузке и проверки на территории комплектности, но до пересечения границы КНР.

Стоимость пуско-наладки составляет 15% от стоимости оборудования. В стоимость оборудования пуско-наладка не включена. Срок монтажа – 9-10 недель. Обучение российских специалистов производится по дополнительному соглашению

В стоимость не включены:

автопогрузчики 2 единицы.

Гидравлический пресс для раскалывания кирпича под дикий камень

Возможна замена установки главного пресса на такой же, с давлением 350 на 1000 т.

Срок гарантии – 1 года с момента пересечения границы.

Возможна поставка отдельных узлов и агрегатов и отдельных участков.

1.1.2. Участок подготовки сырья

Комплектация- 4 транспортера подачи цемента и инертных материалов (песок, твердые инертные, глина), 2 механизма дозированной подачи сырья, автоматическая система контроля процессом, 4 спиральных транспортера подачи сырья в смесительную машина хранения инертных цементных материалов (2 бункера: 1 трехсекционный с 1 механизмом дозирования, и 1-секционный для цемента с механизмом дозирования), электрический щит управления. Бункера оборудованы системой подачи пара, исключающего смерзания материала в зимний период времени.

Смотрите по теме
  • Производство белого кирпича
  • Производство блочного кирпича

07 октября 2021 года

Часто читают.
    &#13
  • Завод по производству облицовочного кирпича

В случае если речь заводится о комбинатах, скорее всего представляют: множество сотрудников, парк техники, множество производственных линий.

Если речь поднимается о фабриках, обычно представляют: тысячи рабочих, множество технологических линий, парк техники, гектары с большими рабочими помещениями. Большинство отечественных предприятий по такому принципу организованы.

Когда беседа заходит о заводах, обычно представляют: площади с внушительными терминалами, множество транспорта, множество техники, сотни сотрудников. Множество наших фабрик таким образом выглядят, но эти комбинаты.

Сырье для производства кирпича

Основное сырье — легко­плавкие глины (огнеупорность по ГОСТ 9169—75 ниже 1350 °С) в плотном, рыхлом и пластическом состоянии, а также трепельные и диатомовые породы, отходы добычи и обо­гащения угля, золы ТЭС.

Вторичные или осадочные легкоплавкие глины имеют большей частью желтые и бу­рые оттенки. Их химический состав, % по .массе: оксид кремния SiOj 60—80; глинозем АЬОз вместе с диоксидом титана TiOj 5—20; оксид железа FejOj вместе с FeO 3—10; оксид кальция СаО 0—25; оксид магния MgO О—3; серный ангидрид 8Оз 0—3; оксиды ще­лочных металлов NasO+KzO 1—5; ППП до 15%.

Оксид кремния находится в связанном состоянии в составе глинообразующих минера­лов и в свободном состоянии в виде кварце­вого песка, тонких пылевидных частиц, реже в виде кремния. С увеличением количества песка уменьшаются усадка и прочность из­делия. Тонкодисперсные фракции повышают чувствительность глин к сушке.

Оксид алюминия находится в глине в со­ставе глинообразующих минералов и слюдя­нистых примесей. С повышением его содер­жания, как правило, повышается пластичность глины, возрастает прочность сформованных, сухих и обожженных изделий, увеличивается их огнеупорность.

Диоксид титана влияет на окраску из­делий.

Оксид железа способствует образованию после обжига красноватого цвета изделиям. При его содержании более 3 % и наличии восстановительной среды оксид железа сни­жает температуру обжига изделий.

Присутствие частиц известняка размером 1—2 мм приводит при обжиге к образованию оксида кальция, который под влиянием влаги воздуха гасится, увеличиваясь в объеме («дутик»), а при большом содержании даже к разрушению изделия. Присутствие в глине сульфата кальция — причина образования на обожженных изделиях белых налетов.

Оксиды щелочных металлов находятся в глинах в составе слюд и полевых шпатов, а в примесях в виде растворимых солей. Являются плавнями, при сушке изделия миг­рируют на поверхность, а после обжига спе­каются, придавая ему большую прочность. Растворимые соли образуют на поверхности изделия белесоватый налет.

Органические примеси находятся чаще всего в коллоидном состоянии, связывают большое количество воды, повышают пластич­ность глин, а при сушке сырца являются при­чиной воздушной усадки и образования трещин. Органические примеси придают изделиям при обжиге более темный цвет. Эти примеси, хи­мически связанная вода в водных кристалло­гидратах и алюмосиликатах, а также СО г кар­бонатов — удаляются из изделия при терми­ческой обработке.

Легкоплавкие глины обычно состоят из не­скольких минералов, преимущественно монтмориллонитовой и гидрослюдистой групп, а так­же с примесью минералов каолинитовой группы. Глинистые породы на их основе от­личаются высокой степенью дисперсности ( Сырье для производства керамических материалов оценивается по следующим по­казателям:

  • пластичности,
  • связующей способно­сти,
  • чувствительности к сушке,
  • воздушной усад­ке при сушке, огневой при обжиге,
  • спекаемости и огнеупорности.

Пластичность глин — их способность под воздействием внешних усилий принимать лю­бую форму без разрыва сплошности и сохра­нять ее после прекращения этих усилий. Со­гласно ГОСТ 21216.1—81* пластичность глин характеризуется числом пластичности: Я— =*№т

Wp, где Ч^т — влажность предела теку­чести, %, являющаяся границей между плас­тическим и вязкотекучим состоянием системы; Ц7Р — влажность предела раскатывания, %, которая находится на границе между хруп­ким и пластическим состоянием системы. По степени или числу пластичности глины разде­ляют на высокопластичные — более 25; среднепластичные— 15—25; умереннопластичные— 7—15; малопластичные — менее 7; непластич­ные. Чем пластичнее глина, тем больше воды необходимо для получения формовочной мас­сы. Влажность массы составляет, %: из вы­сокопластичных глин 25—30, из среднепластич-ных 20—25 и малопластичных 15—20.

Читайте так же:
Книги по производству керамических кирпичей

Связующая способность глин определяет их возможность сохранять пластичность при смешивании с непластичными материалами и измеряется количеством нормального песка (ГОСТ 6139—78), при добавлении которого образуется масса с числом пластичности 7. В зависимости от способности глин связывать то или иное количество нормального песка (%) их разделяют на высокопластичные (60—80); пластичные (20—60); низкопластич- ные — тощие (20); камнеподобные — сланцы, сухарные глины (не образуют теста).

Воздушной усадкой (линейной или объем­ной) глинистого сырья называют изменение линейных размеров или объема сформованных из него образцов при сушке

где /| и /г — расстояние между метками по диа­гонали образца до и после сушки.

Чувствительность глины к сушке характе­ризуется коэффициентом чувствительности Кч, определяемым по формуле

где AVec — усадка единицы объема образца, высушенного до воздушно-сухого состояния; V, — объем пор, отнесенный к единице объема образца.

По степени чувствительности к сушке гли­ны разделяют на следующие классы: при /CiSjl — глины малой чувствительности; /(,= = 1 —1,5 — глины средней чувствительности; /Сч^1,5 глины высокочувствительные (глины с /Сч=0,5 и менее также относятся к высоко­чувствительным, так как отличаются очень низкой трещиностойкостью).

Огневой усадкой называют изменение ли­нейных размеров высушенных изделий после их обжига н определяют по формуле

где /2 и /з — расстояние между метками после сушки и после обжига изделия.

Спекаемость глин — их способность при обжиге уплотняться с образованием твердого камнеподобного тела (черепка). Классифика­ция глин по температуре спекания: низко­температурная с температурой спекания до 1100°С, среднетемпературная соответственно 1100— 1300 «С; высокотемпературная свыше 1300 °С. Разность между температурой спе­кания Тс и началом деформации 7″д (спека­ния) называют температурным интервалом спекания Т*=ТС+ТЛ. Интервал спекания глин, применяемых в кирпичном производстве, обыч­но составляет 50 — 100 «С. Керамические стено­вые материалы пластического формования об­жигают при 900—980 °С, а полусухого на 50— 100°С выше.

Огнеупорность глин — их свойство противо­стоять не расплавляясь воздействию высоких температур. Глины делят на огнеупорные с показателем огнеупорности свыше 1580 °С, тугоплавкие —1350—1580 °С и легкоплавкие — до 1350 °С. Кирпич-сырец пластического прессования из трепелов и диатомитов обладает небольшой воздушной и огневой усадками, выдерживает быструю сушку, однако в ряде случаев недостаточно морозостоек и требует дополнительных технологических мероприятий для устранения этого недостатка, например при полусухом прессовании обработку в стержневых смесителях.

Отходы углеобогащения обладают недоста­точно стабильными свойствами, но могут ис­пользоваться как основное сырье в производ­стве кирпича и керамических камней. Содер­жание оксидов в зависимости от месторож­дения, %: SiO2 55—63; А12О3 17—23: Fe2O3 + + FeO 3—11; СаО до 3,8; R2O до 2,7; содер­жание угля в пересчете на С 5—25. Отходы углеобогащения гравитационного процесса крупностью более 1 мм и флотационного крупностью менее 1 мм Донецкого, Кузнец­кого, Карагандинского, Печерского, Экибастуз-ского и других бассейнов относятся к группе с содержанием 60—70 % глинистых минера­лов.

Золы ТЭС состоят в основном из кислого алюмосиликатного стекла, аморфизированного глинистого вещества, кварца, полевого шпата, муллита, магнетита, гематита и остатков топ­лива. По нормам допустимое содержание остатков горючих в золе-уносе ТЭС должно находиться, % от массы золы: бурых углей и сланцев менее 4, каменных углей 3—12, антрацита 15—25 (подробнее см. п. 3.3.3). В производстве кирпича золу с удельной поверхностью 2000—3000 с.м2/г используют в качестве основного сырья и в качестве отощающей и выгорающей добавки. В связи с повышенной влажностью и наличием шлака золу отвала перед подачей в производство необходимо подсушивать в естественных усло­виях и измельчать шлаковые включения. Удельная теплота сгорания золы в зависи­мости от содержания несгоревших частиц топ­лива 4200—12500 кДж/кг (1000—3008 ккал/кг). 8 глиняную массу вводят 15.—45 % золы ТЭС. Предпочтение следует отдавать золам с низ­ким содержанием CaO+MgO и температурой размягчения до 1200 «С. Золы бурых углей вследствие низкого содержания несгоревших частиц, а также высококальциевые золы не оказывают положительного влияния на свой­ства керамической массы и готовых изделий.

Корректирующие добавки. В глинистое сырье вводят отощители, пластификаторы, флюсующие (плавни), топливосодержащие, регулирующие высолы на его поверхности. В большинстве случаев введение добавки оказывает комплексное влияние.

Кварцевый песок — распространенный отощитель. При обычных температурах обжига изделий он не взаимодействует с расплавом и тем самым способствует устойчивости из­делий при сушке и обжиге.

Древесные опилки армируют глиняную массу, улучшают формовочные свойства, по­вышают трещиностойкость при сушке, однако снижают прочность изделий и повышают их водопоглощение. Более эффективно применять 5—10 % опилок в сочетании с минеральными отощителями.

Отвальные и гранулированные шлаки чер­ной и цветной металлургии, топливные шлаки снижают чувствительность сырца к сушке, повышают трещиностойкость и улучшают про­цесс обжига.

Пластифицирующие добавки используют для придания малопластичному (тощему) гли­нистому сырью необходимой формуемости, улучшения сушильных свойств и получения прочных изделий. В качестве пластифицирующих и одновременно обогащающих добавок применяют высокопластичные, тонкодисперс­ные, огнеупорные или тугоплавкие глины, отходы добычи и обогащения углей, бентони­товые глины, а также органические и ПАВ, электролиты. СДБ, технический лигнин, триэта-исламин, введенные в количестве 0,1 — 1 % мас­сы сухой глины повышают пластичность сырья благодаря образованию на поверхности гли­нистых частиц адсорбционных пленок, играю­щих роль смазки. Наиболее эффективный спо­соб введения пластифицирующих добавок — в виде шликера или суспензии вместе с водой затворения.

Читайте так же:
Кирпичи книга часть 2

Флюсующие добавки способствуют появле­нию жидкой фазы при обжиге изделий при более низких температурах в результате обра­зования с компонентами основного сырья низкотемпературных эвтектик. В качестве флю­сующих ­ добавок используют тонкомолотый бой стекла, шлаки, пиритные огарки и др.

К окрашивающим добавкам относят тонкомолотые светложгущиеся глины, марганце­вые, железные и фосфорные руды, карбонат­ные породы и др. Подготовка добавок сво­дится к измельчению или просеиванию их до заданного зернового состава.

Производство кирпича

Производство кирпича, является очень важной и популярной отраслью строительства, поскольку всегда востребовано в связи со спросом на возведение новых жилых, производственных и деловых объектов. Изначально изготовление кирпича было довольно трудной процедурой, так как кирпич производили вручную. Но постепенно, технологии совершенствовались и на сегодняшний день производители имеют новые, полностью автоматизированные способы и составы для изготовления различных видов кирпичей.

Стандартные виды кирпичей производятся из силиката, глины или бетона. Существуют две технологии по изготовлению кирпичей – технология обжигового производства и безобжигового. Самой прогрессивной технологией, как правило, является безобжиговое производство кирпича из качественной бетонной смеси при помощи вибропресса. И, тем, не менее, в этой статье опишем их обе. В первую очередь, упомянем, что качественный керамический кирпич производят из глины с минеральной примесью. В эту примесь входят такие минералы как бойделит иллит, хлорит, алофан, галлуазит, каолинит, монтморрилонит и другие. Также допустимы и неглинистые минеральные вкрапления, как полевой шпат, кварц, кальцит и тому подобные минералы.

Технологический процесс производства кирпича

Если примесь в глине однородна, кирпич получается очень хорошим и его используют как лицевой. Его добывают из глиняного карьера в месторождениях, где примеси имеют однородный состав. Обжиговый метод производства кирпича заключается в том, что глину, добытую из карьера, помещают в творильные ямы из бетона, где её разравнивают, а затем заливают сверху водой. После этого глину оставляют на три-четыре дня. Подготовив таким образом глину, её отправляют на завод, где осуществляется машинная обработка.

Глина проходит обработку очищения от камней специализированными камневыделительными вальцами, после чего отправляется в ящичный питатель. Затем, глина выходит их отверстия машины, где её выталкивают специальные подвижные грабли, которые выталкивают её на бегуны, в результате чего глина основательно перемалывается. Проходя через гибкие вальцы, она поступает на ленточный пресс, где образовавшаяся глиняная лента разрезается при помощи специального резательного аппарата. Отрезанный, но ещё пока сырой кирпич продолжает путь на подкладочные рамы из дерева, после чего помещается в сушильную камеру.

Сушка кирпича

Полностью заполняя глиной камеру, её закрывают, а затем начинают разогревать. Такое просушивание кирпича основано на сушки отработанным паром и она не нуждается в большом пространстве, а также не зависит от климата в помещениях. По мере того, как температура в сушильной камере поднимается, вода из глины начинает испаряться, что обеспечивает внутреннее движение горячих воздушных потоков, которые нагревают кирпич, позволяя ему прогреваться равномерно.

После такой просушки кирпич должен отправиться в печь для обжига, где температура достигает до одной тысячи градусов. Кирпич обжигается до состояния, когда он начинает спекаться, приобретая матовую поверхность. Проверяют, хороший ли получился кирпич, ударяя о твёрдую поверхность и разламывая. При ударе он должен издавать звонкий звук, а на изломе иметь однородную поверхность, лишённую всяческих пустот. Соответственно кирпич будет забракован, если внутри обнаружатся пустоты, а на внешней стороне будут заметны трещины. Итак, далее расскажем о безобжиговой технологии кирпича, главным фактором в котором является технология гипер- вибро- или трибо-прессования. Она состоит в том, что минеральные сыпучие вещества, входящие в состав будущего кирпича, свариваются между собой под действием специальных компонентов, воды и высокого давления. Затем кирпич оставляют под давлением от трёх до пяти суток до полного созревания.

Затем получившееся сырьё начинают дробить на части, по три-пять миллиметров, а после этого отправляют в приёмный бункер. Уже из бункера сырьё отправляется на ленточный транспортёр, проходя по которому оказывается в расходном бункере, где в него попадает питательный дозатор. За этим следует вторая стадия, на которой уже готовый материал снова движется по ленточному конвейеру, проходя через двухрукавную печку и попадая на установку формовки. После того, как кирпич проходит процедуру прессования его можно перемещать на технологические поддоны. Эти поддоны размещаются в специально предназначенном для этого помещении, где кирпич лежит от трёх до семи суток. По завершении созревания кирпич можно считать готовым и грузить для отправки потребителю.

Вибропресс для производства кирпича

Теперь рассмотрим, что представляет собой вибропресс, с помощью которого изготавливается кирпич. Вибропресс это по сути целый мини-завод для производства кирпича включающий в себя ленточный транспортёр, бетоносмеситель, вибропресс и механизм перемещения уже готовой продукции. Использование вибропрессующих линий позволяет изготавливать качественный кирпич и не только. В настоящее время вибропресс это универсально устройство, с помощью которого можно выпускать тротуарную плитку, облицовочные материалы, шлакоблоки, бордюры и т.п. О другом оборудовании кирпичного завода можно почитать здесь.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector