Storossproject.ru

Декор и Мебель
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Цементные бетоны с использованием отходов доломита

Цементные бетоны с использованием отходов доломита

Доломит. Поставка нерудных строительных материалов по Сыктывкару, Ухте и всей Республике Коми. Песок, щебень, ПГС, бетон, бутовый камень.

Состав бетона — подробно, просто и доступно все описано.

7 авг 2012 . Для увеличения прочности бетона можно использовать щебень более прочный к примеру доломит или гранит. Но как показывает.

ОАО «Доломит

ОАО «Доломит» — более 75-ти лет на рынке строительства и сельского . ТУ BY 300200623.002-2017 · Заполнитель для бетона СТБ ЕN 12620-2010.

минеральные добавки в бетон — allBeton.ru

Интересует больше доломит тонкодисперсный. . тонкодисперсных неактивных минеральных добавок в бетон для вибропрессования?

modifications of dolomite-based self-compacting . -.

Utjecaj mineralnih dodataka na promjenu svojstava samozbijajućeg betona s . Keywords: dolomite filler; fly ash; fresh properties; hardened properties;.

Цементные бетоны с использованием отходов.

Диссертация 2001 года на тему Цементные бетоны с использованием отходов доломита и отработанных катализаторов химической промышленности.

Купить доломит, купить щебень доломитовый -.

купить доломит, купить щебень доломитовый. . ГК «Стройприм» — нерудные материалы и бетон . Доломит — щебень доломитовый фракция 5/20.

Добыча доломита, его состав и свойства, производство из.

Описание доломита. Формула и свойства минерала. Производство и применение доломита. Основные преимущества и недостатки материала.

Минеральный порошок от производителя — Доломит™

Неактивированный минеральный порошок МП-1 в составе бетонных, . Минеральный порошок активированный изготовленный из доломита.

ДОЛОМИТ В ПРОИЗВОДСТВЕ БЕТОНА ДЛЯ ПОЛОВ | Наука и.

Для полов и перекрытий зданий промышленных предприятий химической промышленности, тяжелого машиностроения, энергетики используют бетон.

что руда доломита — Мобильная дробилка,Стационарная.

Заполнители Для Бетона в Нигерии . Традиционно магний производится из доломита и магнезитной руды, а также из хлорида магния, содержащегося.

Особенности щебня из доломита — ИСО «Альтаир

Его получают из минерала под названием «доломит», относящегося к . Данная характеристика имеет важное значение при расчёте свойств бетонных.

ОАО «Доломит» предлагает продукт для удешевления.

Однако именно в строительной сфере потенциал доломита раскрыт меньше всего. Так, заполнитель для бетонов пока пользуется спросом только за.

Щебень доломитовый | Типы щебня и их отличия друг от друга.

Доломит – осадочная порода с различным содержанием карбоната кальция. . доломитовый используется как в строительстве для получения бетонов.

влияние доломитовой муки на свойства растворной.

ВЛИЯНИЕ ДОЛОМИТОВОЙ МУКИ НА СВОЙСТВА РАСТВОРНОЙ СОСТАВЛЯЮЩЕЙ БЕТОНА. Коровкин Марк Олимпиевич1, Шестернин Александр.

Применение натурального гранита и доломита в облицовке.

30 мар 2016 . Применение натурального гранита и доломита в облицовке зданий. . Все статьи: «Бетон, ЖБИ, кирпич, фасадные материалы» (139).

Магнезиальный цемент — Википедия

Магнезиальный цемент (магнезиальное вяжущее) — вид неорганического вяжущего . Может быть получен из магнезита MgCO3 или доломита путём . В. Шульце, В. Тишер, В.П. Эттель. Растворы и бетоны на нецементных.

Видео доломит — YouTube

23 ноя 2012 . Это видео работы энергоэффективной дробилки-мельницы. Высокая энергоэффективность демонстрируемой дробилки-мельницы.

ОАО «Кавдоломит» предлагает доломит для.

ОАО «Кавдоломит» — поставщик высококачественного доломита для . минерального порошка для сухих строительных и асфальто-бетонных смесей.

Покрасить бетон под камень — это просто! -.

12 авг 2009 . Новый уникальный метод покраски бетонных изделий Графито . под натуральный камень, клинкерный кирпич, сланец, доломит.

Ячеистый бетон

В зависимости от типа вяжущего ингредиента определяется уровень этого показателя. Смеси ячеистого бетона с включением акустического доломита.

Доломит тонкодисперсный для бетонов и.

ДОЛОМИТ ТОНКОДИСПЕРСНЫЙ ДЛЯ БЕТОНОВ И СТОИТЕЛЬНЫХ РАСТВОРОВ. ДТ-1. СТБ 2060-2010. Истинная плотность, кг/ м3 2750 (±50).

SS.COM Стройматериалы — Щебень, Цены — Объявления

Доставка щебня, асфальтной фрезы, дроблёный строительный кирпич, бетон, песка (для подсыпки,. Рига, Пардаугава. Rīgas rajons · 3 €/м3.

The Effect of Dolomite Additive on Cement Hydration -.

Abstract. The effect of dolomite on alite hydration was investigated in order to . Proc. of conference Dni Betonu Tradycja i Nowoczesność, Wisła, 2010; 155-164.

ДОЛОМИТ. Каустический доломит

Доломит — двойная углекислая соль магния и кальция . КОМПОНЕНТЫ БЕТОНА И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ (ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА, ЗАПОЛНИТЕЛИ.

Какой щебень лучше для фундамента — FundamentProfi.ru

Он, наряду с цементом и песком, неизменно входит в состав бетонной . в дробилках разных горных пород, таких как базальт, гранит, доломит и др.

Архитектурный бетон — Википедия

Архитектурный бетон (лат. Architectura от др.-греч. αρχι — старший, главный и др. . в состав смеси могут входить такие составляющие — граниты, мраморы, базальт, кварциты, слюда, частицы скальных пород (доломит).

Свойства и характеристики камня доломит. -.

Свойства камня доломит; Как образуется; Где применяется; Плюсы и . доломит способен удерживать тепло, гораздо лучше, чем бетон и даже стекло.

Читайте так же:
Межкамерная перегородка цементных мельниц

Виды бетона по объемной массе

Так, например, бетон на естественных заполнителях из гранита, известняка, доломита имеет объемную массу 2200 — 2400 кг/м3, а прочность его.

Кирпич,щебень,песок,бетон,доломит Тольятти |.

Кирпич,щебень,песок,бетон,раствор,доломит,бутовый камень. Доставка Тольятти,Жигулёвск,все близлежащие сёла, посёлки и деревни.

Портландцементный бетон

В обозримом будущем бетон на портландцементе по-прежнему останется преобладающим строительным материалом. Так же как и в других областях промышленности, при развитии технологии бетона необходимо учитывать широкую потребность в сохранении природных ресурсов и окружающей среды в правильном использовании энергии. Поэтому следует ожидать, что основной акцент в технологии цемента и бетона будет делаться на использование отходов и побочных продуктов. Усилия будут направлены также на применение «вторичных» материалов, таких, как отходы, получающиеся при разрушении конструкций и готовых бетонных смесей.

Значение побочных продуктов и отходов становится очевидным из посвященной этой теме библиографии, опубликованной в 1972 году Строительной научно-исследовательской станцией в Великобритании. Эта библиография охватывает работы, проведенные после 1960 г., за исключением данных о доменных шлаках, а также большей части публикаций, относящихся к исследованию золы-уноса. Тем не менее она охватывает 161 публикацию. С 1972 г. в этой области наблюдается интенсивная исследовательская деятельность.

Рассмотрим некоторые способы возможного использования побочных продуктов и отходов в технологии цемента и бетона.

Сырье при производстве цементного клинкера.

Зола-унос и доменный шлак были также предложены в качестве сырья. Фосфогипс в сочетании с глиной, оксид железа и кокс используются в производстве цемента и серной кислоты. К другим потенциально возможным к применению материалам относятся отходы производства глинозема, карбонатный шлам, отход производства сернокислого аммония и бумаги, а также гидроксид кальция, образующийся при действии воды на карбид кальция

Производство цемента.

Многие побочные продукты или отходы могут быть размолоты вместе с портландцементным клинкером или смешаны с портландцементом в качестве минеральных добавок. Для этой цели широко используют золу-унос и гранулированные доменные шлаки. Рисовая шелуха также была предложена в качестве частичной замены портландцемента. Гипс, получаемый как попутный продукт в различных отраслях промышленности, представляется обещающей заменой природного гипса. Было получено много патентов на использование побочных продуктов промышленности в качестве химических добавок.

Заполнители.

Отходы и побочные продукты могут найти широкое применение в качестве заполнителей без всякой обработки или после обработки такими методами, как агломерация, спекание, дробление и т. д. Именно это применение может быть очень полезным, так как бетон на 75% состоит из заполнителей. Были исследованы многие виды материалов, включая шлаки, отходы электростанций, регенерированный бетон, отходы при закрытой и открытой разработках полезных ископаемых, отвалы угольных шахт, битое стекло, материал, остающийся после сжигания мусора, добычи бокситов, обожженная глина и древесные опилки. Однако применение многих из этих материалов ограничивается тем, что их часто производят на больших расстояниях от строительных площадок, где существует потребность в них.

Многие разновидности материалов могут быть использованы для производства бетонных блоков методом пропаривания.

Существуют многие отходы, применяемые или потенциально пригодные в качестве заполнителей. Их можно распределить по трем группам.

Материалы I группы наиболее пригодны для применения в качестве заполнителей, т. е. там, где они в разном степени уже используются в настоящее время. Доменный шлак и зола-унос получили широкое признание в технологии бетона. Доля доменного шлака, используемого в Японии, США, Канаде и Великобритании, составляет соответственно 91, 95, 100 и 100 %. Материалы I группы обычно обладают такими ценными свойствами, как высокая прочность, определенная форма, стойкость к истиранию и соответствующий гранулометрический состав.

Материалы II группы можно рекомендовать к применению только после дальнейших исследований и разработок. В настоящее время масштабы их применения не так велики, как материалов I группы; они используются только в ограниченной степени и требуют некоторой обработки.

Материалы III группы проблематичны для применения в качестве заполнителей в бетонах. Они нуждаются в обширной обработке, их свойства нестабильны и не удовлетворяют стандартным требованиям к хорошим заполнителям. Поскольку они находятся в виде шлама, перед употреблением их необходимо обезводить, что повышает стоимость обработки.

Доменный шлак.

Железная руда в доменной печи превращается в железо, тогда как при высоком содержании извести образуется C2S.

При медленном охлаждении шлака на воздухе образуется кристаллический плотный продукт, известный под названием «шлак воздушного охлаждения». Когда шлак быстро выгружается и обрабатывается в струе воды, образуется легкий продукт, известный как «вспученный шлак».

Шлак воздушного охлаждения пригоден в качестве заполнителя для бетона.

Результаты свидетельствуют о том, что у бетона на шлаке прочность при сжатии больше, чем у бетона на гравии. Шлаковые мелкозернистые заполнители можно использовать как полноценные заменители песка. Постоянство объема, хорошие сульфатостойкость и коррозионная стойкость к действию растворов хлоридов (для железобетона) делают бетон на шлаковом заполнителе пригодным для многих областей применения. Возможно, что коррозионная стон-кость железобетона объясняется наличием щелочей, образующихся при реакции шлака с водой.

Читайте так же:
Состав цемента для зубных коронок

Все вещества, входящие в состав шлака, кроме P-C2S, устойчивы при использовании в нормальных условиях. Однако при температуре окружающей среды 3-C2S может оказаться термодинамически неустойчивым и переходить в у-форму, что сопровождается 10 %-ным объемным расширением и самопроизвольным разрушением шлака. Примеси, присутствующие в шлаке, могут стабилизировать 3-форму, но трудно предсказать, являются ли отдельные включения f5-C2S в шлаке устойчивыми или нет. В Великобритании считается нежелательным наличием в шлаках C2S; так, например, в нормы BSS—1047 входят критерии стабильности, основанные на ограничениях состава; в этом документе содержится также подробное описание методов микроскопического исследования для определения 3-C2S. В редких случаях шлак может стать недоброкачественным в результате присутствия восстановленного железа, которое, окисляясь, вызывает его объемное расширение.

Вспученный шлак.

Обычно принято считать, что вспученный шлак получается вследствие резкого выделения газов и пара. Недавно было высказано предположение, что более вероятной причиной вспучивания следует считать Н, и СО, которые образуются при гидролизе карбида кальция, присутствующего в шлаке.

По сравнению со шлаком воздушного охлаждения этот шлак производится лишь в небольшом количестве. Он начадит применение при изготовлении легкого бетона. Поскольку его получают в результате быстрого охлаждения, то эта технология предупреждает образование кристаллического C2S, и опасность объемного расширения уменьшается. Объемная плотность такого шлака изменяется от 800 до 950 кг/м3. В нем содержится меньше серы, чем в шлаке воздушного охлаждения, так как некоторое ее количество освобождается в виде H2S во время процесса вспучивания.

Прочность бетона на вспученном шлаке при сжатии в возрасте 28 сут сопоставима с прочностью других легких бетонов того же возраста. Блоки из бетона на вспученном шлаке применяют как для несущих, так и для не несущих стен. Такой бетон обладает высокой огнестойкостью, а его удельная теплопроводность составляет 75 % удельной теплопроводности других легких бетонов.

Вспученный шлак может выпускаться также в виде гранул. Такой ид шлака был разработан в Канаде; то получают, направляя тонкую струю расплавленного шлака в воду, находящуюся во вращающемся лопастном барабане. Чтобы выяснить, насколько успешно можно применить этот процесс к шлакам, получаемым другими способами, потребуются дальнейшие исследования. Утверждается, что при изготовлении гранулированного шлака не так сильно загрязняется воздух, как при нормальном процессе закаливания шлаков.

Сталеплавильные шлаки.

Сталь получают путем извлечения из чугуна таких примесей, как углерод, кремнии, марганец и фосфор. Это достигается плавлением чугуна совместно с известняковым или доломитовым флюсом в окисляющей среде: Известняк или доломит соединяются с окисленными составляющими чугуна, образуя сталеплавильный шлак. Сталеплавильные шлаки могут быть богаты фосфором или кальцием, в них содержится метастабильный C2S, п поэтому их применяют только как заполнители дорожных асфальтобетонов, но они непригодны для использования в цементном бетоне. Сталеплавильный шлак перед использованием обычно до одного года выдерживают в штабелях, чтобы предотвратить изменение объема, обусловленное нестабильностью C2S. При этом выдерживании допускается гидратация зерен обожженного доломита и магнезита.

Другие металлургические шлаки.

По сравнению с доменными и сталеплавильными шлаками количество других шлаков, получаемых в результате производства меди, цинка, свинца, никеля и олова, сравнительно невелико. Проблемы использования этих шлаков еще нуждаются во всестороннем исследовании. Шлаки, получаемые при производстве цинка и свинца, могут в бетоне вызвать щелочную коррозию кремнезема. Они были изучены в качестве заполнителей для асфальтобетона. Шлаки воздушного охлаждения, получаемые при производстве фосфора, исследовались в качестве заполнителей для цементного бетона.

Отходы тепловых электростанций.

При сжигании угля в тепловых электростанциях (ТЭС) образуется несколько типов побочных продуктов. В ТЭС старой конструкции, работающих на кусковом твердом топливе, остается так называемый печной клинкер. На современных предприятиях, где используется распыленное твердое топливо, остающиеся после сгорания частицы подвергают электростатическому осаждению н собирают. Такие частицы называются золой-уносом или порошкообразной топливной золой. Некоторые из частиц золы совместно с котельным шлаком оседают на дно обжиговых агрегатов, поэтому их называют печной подовой золой. В некоторых печах образуется также расплавленный остаток, известный как котельный шлак.

Печной клинкер содержит заметное количество несгоревшего угля и других загрязнений; его применяют, главным образом, при производстве заполнителей, требования на которые даны в нормах BSS—1165—1966. Этот материал, содержащий сульфаты и хлориды, не рекомендуется использовать при изготовлении железобетона. По мере перехода на порошкообразное топливо ТЭС печной клинкер станет применяться все реже.

Читайте так же:
Технические условия для производства цемента

Печная подовая зола составляет примерно 2,5 % всей производимой золы. Ожидается, что потребление золы будет возрастать по мере повышения масштабов использования угля.

Химические анализы печной подовой золы аналогичны результатам анализов золы-уноса, за исключением щелочей и сульфатов, которых больше содержится в первом из них. Печная подовая зола и котельный шлак могут быть использованы в качестве легких заполнителей при изготовлении бетонный блоков.

Зола-унос пригодна для производства легких заполнителей, однако объем ее применения для этих целей невелик: в США, Великобритании и ФРГ ежегодно используется лишь около 0,13, 0,26 и 0,2 млн. т золы-уноса.

Для производства легкого бетона легкие заполнители вспученные глина, шлак, пемза смешивают с цементом. Преимущество от применения золы-уноса, описанное выше, заключается в том, что несгоревший уголь, содержащийся в золе, обеспечивает тепло, до-2 статочное не только для испарения влаги, но и для спекания гранул.

Исходную золу-унос смешивают с водой и формуют гранулы с помощью конических дисков или барабанов либо путем экструзии. Обнаружено, что добавление небольших количеств щелочи приводит к получению гранул с лучшим сопротивлением динамическому механическому воздействию и термическому удару.

При агломерации на колосниковой решетке температура достигает 1150— 1200 °С; это способствует тому, что дисперсные частицы золы-уноса плавятся, образуя брикеты. Затем эти брикеты дробят до получения гранул. Бетон, изготовленный на таких заполнителях, имеет через 28 сут прочность при сжатии 56 МПа и плотность 1100—1800 кг/м3. Поскольку эти заполнители имеют хорошие форму, прочность и умеренную абсорбцию воды, они пригодны для изготовления легкобетонных блоков и конструкций из легкого бетона. Требования к заполнителям из золы-уноса содержатся в нормах BSS—3797.

Значения оптимальной крупности-золы-уноса для процесса их агломерации и производства гранул еще не изучены, так как необходимые размеры фракций лежат ниже 10 мкм. Большее практическое значение имеет подход, основанный на измерении площади поверхности золы. Химический состав золы не играет важной роли, поскольку температура агломерации лежит ниже той температуры, при которой была изготовлена зола. Тем не менее известно что заполнители нужного качества могут быть получены при содержании в них карбонатов между 3 и 10 %. Избыточные количества железа вызывают окрашивание бетона.

Хотя процесс производства легких наполнителей из золы-уноса протекает при высоких температурах, имеются сведения о том, что золы с удельной поверхностью выше 450 м2/кг обладают пуццоланическими свойствам.

Щебень из доломитовых пород

При составлении бетонной смеси нередко спрашивают, что лучше: щебенка или гравий? Стоит глубже разобраться в происхождении сыпучего материала, которое оказывает значительное влияние на качество готового продукта. Оптимальным наполнителем для бетона является щебень из доломита.

Описание, характеристики, особенности

Это измельченная на дробилках и химически обработанная осадочная порода доломит. Минерал получается в природных условиях из известняка под воздействием грунтовых вод, содержит 95 % карбоната и небольшой процент кальцита. Щебенку принято считать разновидностью известняковой, но сравнивать их по эксплуатационным показателям нельзя. Если в минеральной смеси имеется не более 75 % кальцита, то ее называют доломитовым известняком. Если кальцита больше, то это известняковый доломит.

Фракция помола варьируется от 3 до 70 мм. Чистый материал бесцветен или имеет белый цвет, но зачастую вкрапления других минералов придают породе различные оттенки. Наиболее широко известны серый и желтый щебень. Теплые, желтоватые оттенки свидетельствуют о наличии примесей гидрооксида железа и глины. Серые тона появляются благодаря присутствию оксидов бария, марганца, стронция. Может быть окрашен и в другие цвета: розоватые, голубоватые и зеленоватые. На гранях имеется стеклянный, матовый или перламутровый блеск.

Физико-механические свойства доломита:

1. Удельный вес – 2650 кг/м3.

2. Марка прочности – М200-М1400. По этому параметры выделяют 5 групп – от очень слабого до очень прочного.

3. Твердость – от 3,5 до 4 единиц.

4. Насыпная плотность – 1450 кг/м3. Ее необходимо знать, чтобы заказать транспорт для доставки или правильно рассчитать состав бетонной смеси.

5. Лещадность – от 10 до 35%. При показателе менее 10% щебенка имеет в основном кубовидную форму, ее выгоднее использовать для приготовления бетона, поскольку он лучше трамбуется. Применение более плоских и вытянутых камней рекомендовано для подсыпки при строительстве автотрасс

6. Наличие пылевидных глинистых и грунтовых частиц не превышает 0,25% (допустимое значение – не более 2%).

7. Морозостойкость. Доломит выдерживает до 150 циклов заморозки и разморозки.

8. Адгезия. Применение щебня подтверждает, что он хорошо связывается с самыми разными стройматериалами: портландцементом, гипсом, акрилами, битумами. Это позволяет использовать наполнитель при проведении фундаментных работ или изготовлении рубероида.

Читайте так же:
Где был изобретен цемент

  • По сравнению с гранитным щебнем сильнее впитывает воду. Но при грамотном составлении пропорций это не способствует повышенному расходу цемента.
  • В отличие от известняка меньше размокает.
  • Камни обладают повышенной шероховатостью, обеспечивающей рост силы сцепления с компонентами растворов.
  • Радиоактивность доломитовых пород гораздо ниже, чем гранитных. Смеси без опаски используют для внутренней отделки.
  • Насыпная плотность материала ниже, чем у гранитного аналога. При подсыпке дорог значительно выгоднее применять щебенку из доломита (тем более, что его цена доступнее).
  • Для бетона оптимален щебень средней прочности (М600-М800). Это промежуточный показатель между известняком и гранитом.

Чтобы купить подходящий материал, его выбирают не только по марке, но и с учетом размера основной массы частиц. Область использования:

  1. Фракция 5-20 мм. Ее добавляют в бетон М100-М300, из которого изготавливают ленточный и свайный фундамент, формуют балки и перекрытия, заливают основания для массивных станков.
  2. 20-40 мм. Служит сырьем для плитного фундамента, ростверка, популярна при создании подсыпок для пешеходных дорожек и аллей.
  3. 40-70 мм. Изготовление подушек под дорожным полотном. За счет кубической формы камней получаются прочные тяжелые бетоны.

Щебенку получают не только методом измельчения добытой в карьерах горной породы. При ее естественном разрушении ветром и дождем в природе образуется гравий, который затем осыпается. Он имеет красивую гладкую поверхность, округлую форму.

Гравий не обеспечивает надежной адгезии, поэтому его лучше использовать для декорирования парковых и садовых дорожек, фасадов домов. В декоративных целях применяется также мелкая доломитовая крошка.

Стоимость в Москве и Московской области

Купить продукцию можно непосредственно в карьере у добывающего предприятия. Цена в этом случае будет ниже, но к ней следует добавить расходы на транспортировку. Продажей рассыпного и фасованного материала занимаются также строительные рынки. Окончательная стоимость чаще всего зависит от объема поставки.

Цементные бетоны с использованием отходов доломита

Библиографическая ссылка на статью:
Коровкин М.О., Шестернин А.И., Ерошкина Н.А. Влияние доломитовой муки на свойства растворной составляющей бетона // Современные научные исследования и инновации. 2014. № 12. Ч. 1 [Электронный ресурс]. URL: https://web.snauka.ru/issues/2014/12/42050 (дата обращения: 05.10.2021).

Исследования различных аспектов применения дисперсных наполнителей цементов ведутся многие десятилетия. Эти материалы применялись обычно для снижения стоимости вяжущего, а также для улучшения других свойств цемента – снижения усадки, тепловыделения и т.д. В качестве дисперсных материалов могут использоваться измельченные отсевы дробления щебня [1, 2], измельченные отсевы дробления вторичного щебня [3], а также отходы рудообогащения, пыль газоочистки и другие дисперсные отходы промышленности [1]. Основным негативным фактором, сдерживающим применение инертных дисперсных наполнителей, является снижение прочности смешанного цемента при повышенных дозировках [1].

Опыт использования в производстве бетона одной из наиболее эффективных групп химических модификаторов бетона – суперпластификаторов показал, что применение этих добавок в бетонах средних и низших классов приводит к снижению расходов цемента ниже объёмов, обеспечивающих раздвижку цементным тестом зерен заполнителя. Особенно этот недостаток проявляется в случае введения суперпластификатора при его совместном помоле с цементом [4] или при введении добавки на дисперсном носителе [5]. Отмеченная особенность составов бетона с суперпластификатором позволяет эффективно использовать эту добавку только в высокопрочных или высокоподвижных бетонах. Для решения этой проблемы в бетоны вводится тонкий наполнитель, в качестве которого используют различные дисперсные минеральные добавки, что позволяет повысить удобоукладываемость бетонной смеси и долговечность бетона за счет уменьшения в нем количества макродефектов [6].

В настоящей работе исследовано влияние измельчённого отхода дробления доломитового щебня на свойства растворной составляющей бетона.

Методы и материалы

Исследования проводили на цементе ПЦ 500 Д0 производства ОАО «Мордовцемент». Из портландцемента и каменной муки – тонкодисперсного отхода дробления доломитового щебня Саткинского месторождения c удельной поверхностью 310 м 2 /кг готовился смешанный цемент с различной долей замещения вяжущего.

В большинстве составов бетонов низких и средних классов отношение песка к цементу (П/Ц) составляло 1,8…2,1, в связи с чем исследования доломитового наполнителя проводились на растворной составляющей бетона с отношением П/Ц = 2. Смесь готовилась на смешанном вяжущем и песке Сурского месторождения с Мк = 1,52. В эксперименте готовились растворы с различным водоцементным отношением и содержанием каменной муки в смешанном цементе с суперпластификатором в виде раствора в количестве 0,5 % и 1 %, а также составы без добавки. После формования образцы в течение 24 часов хранились в полиэтиленовых пакетах, а затем, после извлечения из форм, в воде.

Читайте так же:
Шлифовка брусчатки от цемента

В качестве водоредуцирующей добавки в экспериментах был использован суперпластификтор Sika ViscoCrete 20HE, который относится к третьему поколению высокоэффективных суперпластификаторов. Эта добавки рекомендуется для производства пластичных и самоуплотняющихся бетонных смесей с высокой ранней прочностью.

В ходе исследования определялась консистенция растворной смеси по расплыву на встряхивающем столике, прочность в различные сроки и усадка раствора после высушивания при 105 °С.

Водоредуцирующая эффективность суперпластификатора в растворах характеризовалась показателем ВР, который рассчитывался по формуле ВР = 100×(ВЦк – ВЦп)/ВЦк, где ВЦк и ВЦп – водоцементное отношение растворных смесей без добавки и с добавкой при их равной консистенции.

В связи с тем, что подбор водоцементного отношения для получения равноподвижных смесей с различным содержанием пластификатора трудоёмкая задача, а также учитывая то, что зависимость между расплывом на встряхивающем столике D и водоцементным отношением имеет линейный характер, значения ВЦк и ВЦп рассчитывались по эмпирическим зависимостям D = f(ВЦ), которые находили по экспериментальным данным.

Результаты и обсуждение результатов

Введение в цемент дисперсного наполнителя приводит к незначительным изменениям водопотребности растворной смеси. Анализ результатов в таблице показывает, что при замене 28 % цемента каменной мукой водоцементное отношение в пластичных смесях можно снизить всего на 7 %. В остальных составах изменений водопотребности не отмечено.

Замена части цемента доломитовой мукой приводит к значительным изменениям свойств раствора. При замене 50 % цемента дисперсным наполнителем происходит снижение прочности в возрасте 3 суток в 2-6 раза, а в возрасте 28 суток – в 2-4 раза. При снижении В/Ц отношения негативное влияние каменной муки на прочность почти линейно уменьшается. В вязи с этим оправдано применение водоредуцирующей добавки. Эффективность исследованного суперпластификатора, как видно из графиков (рис. 1), построенных для смесей с расплывами на встряхивающем столике 270-280 мм, также зависит от содержания в цементе доломитовой муки.

Снижение прочности смешанного цемента может быть скомпенсировано за счёт применения водоредуцирующей добавки. Как видно из графиков, построенных для растворов с равной консистенцией (рис. 2), прочность бездобавочного состава – 30 МПа может быть достигнута при введении 0,5 % суперпластификатора при замещении 24 % цемента, а при дозировке добавки 1 % степень замещения может быть повышена до 33 %.

Введение дисперсного наполнителя в смешанный цемент значительно снижает усадочные деформации. При замене 50 % цемента значения усадки снижаются на 35-55 %, причём эффективность снижения этой характеристики за счёт введения наполнителя при повышении В/Ц линейно возрастает.

Таблица 1. Зависимость свойств растворов на смешанных цементах от их состава

Рисунок 1. Влияние степени наполнения цемента каменной мукой на водоредуцирующий эффект суперпластификатора при различной дозировке добавки

Рисунок 2. Влияние степени наполнения цемента каменной мукой на прочность при различной дозировке суперпластификатора

Заключение

Несмотря на положительное влияние доломитовой муки на усадочные деформации и очевидное снижение стоимости смешанного цемента, применение этого материала в составе цемента без водоредуцирующей добавки не целесообразно из-за негативного влияния наполнителя на прочность, которая может снизиться в несколько раз. Совместное применение доломитовой муки и суперпластификатора позволяет заменить в составе бетона или строительного раствора цемент без снижения прочности материала.

Библиографический список

  1. Баженов Ю.М., Демьянова В.С., Калашников В.И. Модифицированные высококачественные бетоны. М.: Издательство АСВ, 2006. 368 с.
  2. Калашников, В. И. Через рациональную реологию – в будущее бетонов / В. И. Калашников // Технологии бетонов. -2007. -№ 5. -С. 8-10; 2007. -№ 6. -С. 8-11; 2008. -№ 1. -С. 22-26.
  3. Коровкин М.О., Шестернин А.И. Применение бетонного лома в производстве заполнителя для самоуплотняющегося бетона // Бетон и железобетон – взгляд в будущее: Научные труды III Всероссийской (II Международной) конференции по бетону и железобетону. Т6. Москва: МГСУ, 2014. С. 295-313.
  4. Коровкин, М.О. Исследование эффективности суперпластификатора С-3 в вяжущем низкой водопотребности / Коровкин М.О. // Строительство и реконструкция. 2011. № 2. С. 84-88.
  5. Коровкин М.О., Ерошкина Н.А., Саденко Д.С. Влияние способа введения суперпластификатора на его водоредуцирующий эффект // Региональная архитектура и строительство. 2013. № 2. С. 66-70.
  6. Коровкин М.О., Калашников В.И. Ресурсосберегающая эффективность суперпластификатора в бетоне // Региональная архитектура и строительство. 2011. № 2. С. 59-61.

Количество просмотров публикации: Please wait

Связь с автором (комментарии/рецензии к статье)

Оставить комментарий

Вы должны авторизоваться, чтобы оставить комментарий.

Если Вы еще не зарегистрированы на сайте, то Вам необходимо зарегистрироваться:
Регистрация

&copy 2021. Электронный научно-практический журнал «Современные научные исследования и инновации».

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector